临钢实现连铸坯热送热装的探讨

探讨了在山西新临钢钢铁有限公司实现连铸坯热送热装工艺的必要性和可能性，提出了实现热送热装工艺的技术方案，并指出了推广实施熟送热装技术应重视的几项工作。     

连铸坯热送热装生产工艺的实践

介绍了新钢第一炼钢厂连铸坯向中厚板厂热送热装的工艺实践,分析研究了含铌钢表面裂纹控制技术、头尾坯控制技术以及铸坯入炉温度对微合金钢表面质量的影响等。生产实践表明,铸坯热送热装攻关后,改善了铸坯质量,减轻了工人劳动强度,提高了金属收得率,大幅度降低了煤气能耗,节约了生产成本,缩短了产品的生产周期,实现了炼钢厂和中厚板厂的生产管理一体化。     

连铸坯热送热装设备设计与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司连铸坯热送热装工艺及设备,对输送辊道、横移机、转盘的功率进行计算,并阐述了连铸坯热送热装技术及设备在轧钢生产上的经济效益.     

连铸坯热送热装生产工艺的实践

介绍了青钢第一炼钢厂连铸坯向第二线材厂、第一小型厂和第一线材厂热送热装的工艺实践；分析研究了热送热装对拉丝用钢盘条拉拔性能的影响；并采取有效措施生产出拔制性能较好、可满足用户要求的拔制用材。生产实践表明，热送热装连铸坯的牌号18个，热装率81．63％，热装温度分别达到650～750℃，550-650℃和350～500℃．经济效益明显。     

热送热装工艺的研究

热送热装是一种节能降耗工艺,对传统工业结构的改革具有深远的意义。但在实际生产中,该工艺会使钢坯/钢锭产生红送裂纹。铸坯/钢锭在凝固后的冷却过程中,会发生C、N化合物析出于奥氏体晶界,削弱晶界能,导致A→F相变,体积膨胀加剧了晶界强度的减弱,在轧制时就会扩展形成表面裂纹。因此,需要制定合理的热送工艺和加热工艺,以保证热送热装工艺的顺利实施。     

拉丝用钢连铸坯热送热装工艺实践

研究分析了拉丝用钢连铸坯热送热装过程中出现的装炉温度波动大，热坯与冷坯混装等对线材拉拔性能的影响，通过采取无缺陷连铸坯生产、控制连铸坯周围时间等工艺措施，完全能够生产出拉拔性能良好、满用户要求的优质拉拔用钢盘条，经济效益显著。     

微合金化钢连铸板坯热送工艺研究与实践

针对中厚板连铸坯出现的热送裂纹问题,提出了正常生产条件下的防治措施。对于已有中厚板主要品种,通过成分,计算不同钢种相变温度,并根据现场实际生产情况进行修正,最终确定了中厚板连铸坯的热送工艺制度。经现场生产实践,微合金化钢连铸坯实现了热装热送,热送比率能够稳定在76%以上,达到了节约能耗、降低成本的目的。     

热送热装的实践

介绍了渐钢热送热装的基本工艺路线和４个发展阶段;分析了热送热装在降低企业加热炉综合燃耗、减少重油消耗、减少中间坯库存等方面的作用;阐述了企业开展热送热装与促进企业工艺和产品结构优化之间的关系,并结合目前热送热装工作存在的问题,提出了今后研究和工作的方向。     

连铸坯热装热送技术的应用

介绍了连铸坯热装热送技术应用的可行性。通过不同钢坯入炉方式试验对比,试验结果表明钢板的性能合格率不受钢坯入炉方式影响。通过对铸坯质量的持续改进,维持钢轧物流及信息流的通畅,保证了钢坯热装热送的稳定进行。另外,采取有效措施避免了热送坯轧制钢板表面裂纹的产生。生产实践表明,应用连铸坯热装热送技术,可节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业的经济效益。     

用于热送的表面快冷工艺及其节能效果的分析

对用于预防连铸坯热送裂纹的表面快速冷却工艺进行了介绍。以铸坯带入加热炉的物理热作为评价标准,将快速冷却送装与其他送装工艺的节能效果进行了对比分析。结果表明,快冷送装能够提高温度控制的灵活性且能量损失较少,节能效果相当明显。     

唐钢连铸坯热装热送设备研制

介绍了唐钢棒材厂开发热装热送的工艺设计情况及取得的经济效益,同时指出了热装热送工艺存在的问题及解决方法。     

板坯连铸机二切短流程生产线的开发和应用

3^#板坯连铸机二切工序一直不能正常工作，采用了在线切割工艺，根据切割条件和切割周期等参数，结合板坯连铸出坯线短、车间小的特点，确定二切机的位置在距一切终止点15m处。改进了清渣系统，采取了升降挡板和定尺板相结合的定尺方式，设定不同的辊道运输速度等措施，保证了二切设备的正常运行，实现了板坯的热送热装．     

铝含量和表面淬火对SWRCH22A冷镦钢热送铸坯表面开裂的影响

SWRCH22A钢炼钢工艺流程为80 t顶底复吹转炉-LF-280 mm×325 mm坯连铸。分析得出SWRCH22A钢热送铸坯表面开裂的原因主要是铸坯在冷却过程中,AlN在晶界析出,弱化了晶界,在热应力和组织应力的作用下导致开裂。通过将铸坯的Al含量从0.053%降低至0.042%,氮含量从0.005 5%降至0.0041%,以及铸坯加热前进行在线表面淬火,有效抑制AlN析出,使热送铸坯合格率由77.9%提高至100%。     

莱钢钢坯防氧化的研究与应用

在实验室内研究钢坯高温防氧化机制和高温下腐蚀防护原理。把喷涂的小试样和正常的热送钢坯一起放进加热炉,通过系统分析钢坯从连铸到加热炉过程中的温度变化、钢坯表面变化,特别是氧化情况调查分析,研究莱钢钢坯防氧化配方以及在钢坯上实施喷涂的方法,以减少钢坯在加热炉中烧损,提高钢坯的成材率。确定了防氧化涂料的配方并进行试验,试验中喷涂钢坯未对轧制制度产生影响,减少了钢坯的表面氧化,提高了钢材的表面质量。     

低合金钢钢锭红送裂纹的形成机理

调查了现场低合金钢钢锭红送裂的产生情况,计算并分析了钢锭红送及再加热过程中温度场和应力场的变化规律,测定了钢锭的高温强度和塑性,在此基础上分析了钢锭红送裂纹的形成机理。为生产中防止产生红送裂纹提供了理论依据。     

莱钢中小型生产线产能提升工艺改造

为充分发挥中小型棒材连轧生产线的设备能力,改造上加热烧嘴,同时提高热送热装率和热送温度,提高加热炉加热能力;优化孔型和导卫设计并采用切分轧制技术,提升轧线能力同时增加坯料尺寸,采用硬质合金辊环和高速钢轧辊等,以较少的投入实现了各工序能力的合理匹配,小时产量由120t提高到140t。     

中国钢铁工业能源资源节约技术及其发展趋势

介绍"十五"期间中国钢铁工业能源资源节约技术的进步,关键共性技术的开发与应用情况,包括烧结余热资源的回收与利用、干熄焦技术、高炉高风温及高炉富氧喷煤技术、高炉炉顶煤气余压发电技术、转炉负能炼钢技术、高温蓄热燃烧技术、钢坯热装热送技术等等,并阐述了能源节约技术研究的发展趋势.     

微合金化钢连铸坯角部横裂纹形成机制

为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题,从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为,并在板坯连铸生产中进行"卧坯"试验。研究结果表明:X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1 508、1 123、1 165℃,析出峰值温度分别为1 360、870和840℃;"卧坯"试验发现结晶器内及垂直段无裂纹,在距弯月面3 270mm处,即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹,而弧形段内无内弧裂纹,在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受拉应力,这是造成外弧角横裂产生的主要原因。     

钢坯滑道黑印造成钢板镰刀弯问题的分析与对策

在轧制变形区应用轧制压力宽向微分法，从钢坯滑道黑印位置和黑印程度的非对称分布，软件中心线偏离轧制中心线两方面对钢板镰刀弯的形成进行了理论计算和分析，提出了改进操作规程，提高推床适应能力，改进加热炉滑道，加强加热工艺技术管理以及实施热送热装提高热坯的供应能力等多项措施，以适应多倍尺轧制工艺的要求。     

马氏体钢40Crl0Si2Mo线材表面裂纹原因分析和工艺改进

40Cr10Si2Mo钢Φ6.5mm线材产品经过调质处理和矫直研磨后,发现磨光棒表面存在表面裂纹。通过进行40Cr10Si2Mo钢淬火回火模拟试验,得出造成40Cr10Si2Mo钢线材表面出现裂纹的原因为线材热轧后冷却时间短,冷却速度快,热轧线材表面存在较大的残余应力,从而形成表面裂纹。通过对40Cr10Si2Mo钢的生产工艺进行了优化改进,包括延长斯太尔摩辊道缓冷时间,终轧温度和吐丝温度由原来的900～950℃和850～900℃均调整为800～850℃,线材轧制后24 h内退火,从而避免了40Cr10Si2Mo钢线材表面裂纹的产生。