三氯氢硅合成尾气处理工艺

介绍了几种处理三氯氢硅合成尾气的工艺,分析了各自的优缺点。     

三氯氢硅合成变压吸附尾气回收系统的技改

介绍了河北邢矿硅业科技有限公司2万t/a变压吸附法三氯氢硅生产中尾气回收装置遇到的异常情况、产生原因及采取的技改措施。     

三氯氢硅尾气处理工艺

介绍三氯氢硅尾气处理的工艺和设备.三氯氢硅尾气(流量为3 000 m3/h)处理后排放气体中p(HCl) ＜0.1 mg/L.     

三氯氢硅合成炉尾气的治理

介绍了治理三氯氢硅合成炉尾气的方法，并进行了比较。     

三氯氢硅生产过程的优化

阐述了三氯氢硅主要工艺过程,并针对现有工艺存在的主要问题提出了综合解决方案     

塔顶全凝器在多晶硅尾气回收技术中的应用

在目前多晶硅生产工艺中,美国CDI尾气回收技术应用非常广泛。但是由于其分离出来的氯化氢气体中混有大量的氢气,且没有设置缓冲储罐来储存氯化氢,对后续工段的生产会造成不利影响。将其塔顶分凝器改为全凝器,降低了氯化氢中氢气的含量,增加了液态氯化氢储罐,缩小了塔的直径,降低了三氯氢硅工段产生的副产物对尾气回收工段的影响,保证了后续工段的正常生产,同时也降低了塔的投资成本。     

多晶硅装置尾气回收工艺研究进展

综述了改良西门子法多晶硅制备工艺及尾气回收研究现状,从回收率、回收效果及能耗等方面阐述了湿法回收、膜分离回收和干法回收3种尾气回收工艺。重点概述了多晶硅尾气干法回收工艺各个单元的研究进展,并根据现状总结了未来的研究方向。     

三氯氢硅尾气处理装置运行情况及技改效果

分析了三氯氢硅尾气处理装置运行中存在的问题并提出了技改措施。     

多晶硅还原尾气回收工艺的优化

阐述了多晶硅还原尾气回收的主要工艺过程,并用Aspen大型过程模拟软件进行了模拟优化,在分析讨论干法回收工艺存在的主要问题的基础上,对现有工艺进行了优化改进。将作为吸收剂的氯硅烷在吸收塔的进料温度从-40℃降至-50℃,HCL解析塔塔顶气液相混合出料改为气相出料,同时增加解析塔换热器,减少了作为吸收剂的氯硅烷循环量,热量利用更加合理,能耗显著下降,大大降低了回收成本,同时回收氢气中杂质质量分数从11.14%减少至5.99%,降低了吸附塔操作负荷,提高了回收氢气品质,有利于多晶硅产品质量的稳定;同时将HCL的回收率从96.61%提高到99.98%,降低了氯耗;与此同时,大幅度降低了冷、热负荷的消耗且采用低品位蒸汽取代高品位蒸汽,节能降耗效果十分明显。     

多晶硅生产中尾气分置回收及应用

多晶硅生产中,还原转化效率一般为13%左右,因此大量的尾气需要回收利用才能获得较好的经济效益与环境效益。介绍了一种多晶硅生产中各类尾气分置回收工艺流程,在节能的同时确保了产品质量要求,尤其对于电子级多晶硅的生产具有重要意义。     

聚丙烯生产过程中尾气回收系统(单元设备)的应用比较

探讨了聚丙烯装置排放尾气回收的两种系统:压缩冷凝法和膜回收法.论述了这两种方法在工艺路线、设备选用、投资和经济效益等方面的异同点,得出了膜回收法优于压缩冷凝法的结论.     

三氯氢硅合成启炉方式的优化改造

介绍了传统三氯氢硅合成启炉的不足,通过对现有启炉方式的改造实现了三氯氢硅合成炉的快速启动,降低了企业的生产成本。     

1，4-丁二醇装置尾气回收系统技改

通过对1,4-丁二醇装置尾气回收系统的改造,有效减少了现有生产装置生产过程中的尾气焚烧量,节约了能源,提高了资源利用率,增加了企业经济效益。     

浆态床合成三氯氢硅的研究

讨论在实验室以浆态床形式生产三氯氢硅的合成路线,重点研究了浆态床的不同介质体系、多种脱水催化剂、反应温度对实验结果的影响,并对合成尾气的处理做了简单的介绍。     

活性炭纤维吸附回收尾气中的环己烷

介绍了利用活性炭纤维的特性，以及用其吸附回收尾气中环己烷的工艺流程，通过与颗粒活性炭吸附工艺比较，指出采用该新工艺吸附回收有机尾气具有投资少、运行费用低、操作安全、设备运行稳定等优越性。     

处理高温燃气轮机废气的SCR系统

介绍一种处理高温燃气轮机废气中ＮＯｘ的新技术———高温选择性催化还原（ＳＣＲ）系统。它打破传统ＳＣＲ系统使用昂贵金属催化剂的限制,以沸石为催化剂,直接处理高温燃气轮机废气,并简述其设计特点及工业应用效果。     

Aspen Plus软件在三氯氢硅低压合成技术改造中的应用

利用化工模拟软件Aspen Plus对三氯氢硅合成装置进行全流程模拟,并在此基础上完成了该系统的技术改造。Aspen Plus软件为系统工艺改造提供了可靠的基础数据,大大提高了改造的成功性。     

TDI装置光气回收系统的节能改造

对TDI装置光气回收系统进行了分析和模拟计算,通过对现有的工艺操作参数进行优化,得到最佳的工艺操作参数,在此基础上对现有的流程进行改造。通过改造,节省了公用工程量,节能在25％以上;设备的生产能力提高约76％～100％。