简易可行的连续模

<正> 我厂生产的电话机接线头(见图1)几何形状虽不复杂但是件小,数量大,如按落料后再分别压凸、打弯的加工工艺,工作效率很低,且质量不能保证。1977年我们试制成功了一付落料压凸压弯连续模,提高了工作效率。 一、模具结构及工作过程:该模(见图2)上模部分由落料凸模16,压弯凸模(带压凸)4,侧刃凸模3组成。下模仅有落料及压弯凹模14,和托料芯15。此外为完成零件在压弯成形后及时退料附加了回拨退料销18,活顶块7,退料勾6组成退件装置。当凸     

厚板料多道弯曲件成形工艺

通过对托板弯曲成形的工艺分析,介绍了大尺寸、高强度、弯曲复杂的厚板料在弯曲成形中的特点。分析了制件热加工工艺在模具设计时,压弯凸模与压弯凹模的设计要点,可为类似制件的成形提供参考。     

压弯技术中的两个问题

在编制压弯工艺和进行压弯模设计时,常遇到压弯件短边的最小高度及孔离开压弯线的极限位置问题。 1.压弯件短边最小高度的确定如图1所示压弯件,压弯后短边高度为H。如果H太低,即使是弯曲半径很小,也不能得到正确的弯曲角度。通常,短边高度应大于2t+R。不同弯曲条件所要求的H值也不一样。与压弯曲条件有关的因素是板料厚度、弯曲半径、弯曲模结构等。特别是V型凹模中V形槽的宽度,是个很重要的尺寸。图2(a)所示的V型弯曲,必须使材料放到V型凹模槽的两肩上。如象图2(b)那样,单边搭在V型凹模槽的肩上,则材料与凸模一接触即发生偏斜,不可能实现正常弯曲。另     

多工位级进模工艺零件的结构设计

b．工件向上弯曲,成形凸模的工作形式。如图20所示,工件上弯,成形的工序过程是当条料将已切割好的局部外形或形孔送到弯曲成形工位后,模具下压先由模具内的导正钉对条料精定位。然后卸料板贴紧条料继续下压,设置在卸料板内的压弯镶块为弯曲或成形凹模。下模内的顶块逐渐退入凹模。设在下模部分的压弯凸模将切割好的形状向上压入卸料板完成弯曲成形的冲压加工。     

滚轴式弯曲模

<正> 用普通弯曲模压弯U形件,成形过程中,工件与凹模模口及侧壁有滑动摩擦,因而模具容易磨损,工件表面也容易划伤。当工件尺寸精度要求较高时,为了保证U形件两侧边的平直度及减少回弹量,就需要减小凸、凹模之间的间隙。这样,模具寿命和工件划伤问题就更显得突出。     

专利名称：引弧片级进成形模具

专利申请号：CN200920041033．5公开号：CN201385084申请日：2009-04-09公开日：2010-01-20申请人：南京工业职业技术学院本实川新州公开了一种引弧片级进成形模具,该模具包括四导梓滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤乐凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板利卸料扳;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模平11冲孔凹模的后侧没有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模利成形凹模前侧刃并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;住扩孔凸模斤侧没有小导梓：缶JJ料板设置在四导梓滚动模架上。本实J{{新型实现了一副模具对T仆同时成形与校止,同时控制材料流动,使J{j方便,并能保证加L：什质茸：。     

专利

专利名称：一种重型卡车前轴压弯模具 专利申请号：CN201110001849．7 公开号：CN102172716A 申请日：2011．01．06 公开日：2011．09．07 申请人：重庆大学;重庆杰信模具股份有限公司 本发明公开了一种重型卡车前轴压弯模具,包括对应的下模和上模。下模上表面为上凸的合模面,上模下表面对应为上凹的合模面,下模和上模中部对应工件工字梁部位上下侧面的凸起设置有匹配的定位型槽,下模上对应工件弹簧板处设置有弹簧板型槽。其特征在于,下模的弹簧板型槽外周固定设置有阻力墙,上模上对应于工件弹簧板处设置有向下的凸台,上模下模合模后凸台恰好位于阻力墙内并对工件弹簧板部形成挤压。本发明可以达到提高锻件成形精度和提高材料利用率的目的。     

夹箍件弯曲模设计

<正> 图1所示为一夹箍件,设计的弯曲模如图2所示。坯料首先放在两活动凹模2定位槽中,工作时,凸模1将坯料压过两活动凹模2的夹刃口,凸模继续下行并碰着两活动凹模2的底部,这时,两活动凹模2才绕两销轴3的圆心转动与凸模1继续压下,直至最后成形。两活动凹模靠凸模回升时的带动和下面弹簧4的作用而复位。     

弹性体拉伸模结构特点

选择弹性体(聚氨酯)拉伸模结构,要分析拉伸方案,并进行必要的工艺参数计算。弹性体拉伸模结构有三种方案:弹性体做凸模和压边圈,凹模是刚性的;弹性体做凸模,凹模和压边圈是刚性的;弹性体做凹模,凸模是刚性的。第一方案模具示于图1,零件呈球形表面,弹性体——环形聚氨酯装在容框1内做凸模。环形凸模高度按下式确定:     

冲压弹簧卡的半自动连续模

<正> 弹簧卡(图1)原来是用冲孔切断模和压弯成形模两套模具来完成。由于制件毛坯窄而长,所以压弯时定位困难;而压弯后,制件包在凸模上,取件很困难,又不安全。现在用一套冲模完成     

冷挤模结构的合理设计

<正> 根据作者的实践,木文从冷挤模架、凸模、凹模三方面对模具结构合理性进行分析,并着重于介绍与现有资料所推荐的模具的不同处。 一、冷挤模架 在冷挤加工中,凸模和凹模的安装方法对工具寿命和冷挤件精度的稳定有很大影响。冷挤模架的设计应该确保凸模和凹模的安装精度以及保证挤压精度不受压力机框架的变形影响。并谋求凸、凹模小型化以降低     

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。     

冲裁模刃口尺寸图解计算法

<正> 冲裁模刃口尺寸计算是冲模设计人员经常遇到的一种基本计算。目前一般冲模设计资料上计算冲裁模刃口尺寸采用如下公式: 落料:D=(φ-XΔ)+δ凹 d=(D-Z_(min))-δ凸 冲孔:d=(φ+XΔ)-δ凸 D=(D+Z_(min))+δ凸 式中:D——凹模基本尺寸 d——凸模基本尺寸 δ凹——凹模公差 δ凹——凸模公差     

国外模具文摘

<正> 分析了各种加快压力机重新调整的措施。一台弯板机有四个凸模和四个凹模,例举了自动更换凸模的装置,凹模在压机工作台上的移动。冲裁模的自动更换较为复杂。近年来换模装置的发展有两个趋势:更换按标准规格生产的全套模具;只更换凸模和凹模。以上两种情况换模都是在压力机外     

基于知识的钣金冲模凸模与凹模快速设计研究与开发

传统钣金冲模的凸、凹模设计以几何形状作为操作对象,效率低且很少融入模具设计知识和设计经验,限制了模具的快速设计,为此提出了钣金冲模的凸、凹模快速设计方法,该方法以模具设计规则为基础,归纳了冲模设计过程中各种典型凸模和凹模设计样式,结合知识工程的基本思想,实现了基于知识的凸、凹模设计,并具有凸、凹模的快速互换功能,并可对凸模自动进行强度和刚度校核。     

锌合金冲模

<正> 锌合金冲模的凸模是钢制的,用其作芯子浇铸成锌合金凹模,磨平凹模的上下平面,安装在模架上,用凸模冲出凹模的光洁刃口,便可使用。冲制的零件及数量如图1、2所示。     

工艺凸模铸锌合金落料凹模

<正> 目前,浇注锌合金落料凹模,一般是以合格的钢凸模为基准,用420～450℃的锌合金熔液浇注,待冷却分离凸、凹模后,若获得的锌合金凹模与钢凸模各处的间隙几乎等于零,则铸模成功。但是,当凸模的轮廊形状中,含有R≈0的内尖角(图1a),小间距(t相似文献   

国外模具文摘

<正> 该专利采用拼合式凹模和整体凸模。模具下部有放置冲件毛坯用的升降台,毛坯从凹模的孔中伸出。凹模的四个拼块可在一个     

凸、凹模相对同时线切割法

<正> 为了节约模具钢材,充分利用锻打的矩形毛坯,对于较大型的落料模、切边模的凸、凹模镶块,可以在一块毛坯上同时切割出。如图所示的切边模,其凸、四模共由10块镶块组成,可分成5对,即回模镶块1和凸模镶块2组成一对,其余如3和4,5和6等等。 凸、凹模镶块一次切割后,由切割形成     

基于有限元分析的精冲凸模的变形及其对成形质量的影响

采用DEFORM-2D有限元分析软件模拟了精冲过程中凸模的变形,研究了凸模材料、凸凹模间隙和凹模圆角等对精冲凸模应力、应变及成形件质量的影响.结果表明:采用弹性模量较大的凸模材料可以降低精冲过程中凸模的变形量,提高成形工件的质量;精冲间隙对模具的应力、应变和工件的成形质量有很大的影响;一定的凹模圆角可以降低凸模的应力,减小凸模的变形,对提高模具寿命和改善零件质量有着重要的作用.