加压氧化-氰化浸出工艺从酸浸渣中提金试验研究

对加压氧化-氰化浸出工艺从酸浸渣中提金进行了试验研究。研究结果表明,利用高效浸金设备进行氰化浸出4h,金的氰化浸出率可达97．85％;其与常规氰化法相比,浸出时间缩短了32h。浸出率提高了2．05％,NaCN用量减少了4kg／t。该工艺是一个值得推广的金浸取方法。     

复杂高含铟物料铟浸出工艺研究

某铅冶炼厂的复杂高含铟物料为冶炼的中间产物,此物料采用常规酸浸工艺铟的浸出率较低.针对此问题,本文采用盐酸-硫酸混酸浸出、加压酸浸法、硫酸化焙烧-低酸浸出等3种工艺对此复杂高含铟物料进行了试验,在各试验的较佳工艺条件下,试验结果为:采用盐酸-硫酸混酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到75.87％,浸出渣铟含量可以降低至0.3...     

从国宝山铷矿中浸出铷

国宝山铷原矿先进行焙烧,然后从含Rb2O 0.1%的焙砂中碱性浸出铷。结果表明,在碳酸钠用量为理论量的1.4倍、液固比2、常温浸出1.5h,5级循环浸出后铷浸出率平均为93.87%,钙去除率平均为99.76%。     

采用氯化焙烧从含铷矿物中提铷试验研究

介绍了广西某地区铷矿采用氯化焙烧提铷的方法.通过对添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间和磨矿粒度等工艺参数进行研究表明:在物料颗粒小于0.05 mm占95％以上,加入30％ CaCl2和20％ NaCl混匀,制粒、烘干,焙烧温度900℃,焙烧时间1h,液固比2:1,常温水浸1h的条件下,铷浸出率可达93％以上.     

铜电解含砷废物加压氧化浸出工艺及浸出动力学

考察铜电解含砷废物加压酸性氧化浸出铜、砷的可能性,对浸出过程进行动力学分析,考察温度、压力、酸度等工艺参数对浸出效率的影响,确定生产的最佳工艺条件。铜、砷浸出过程遵守界面化学反应控制的收缩核模型,反应的表观活化能分别为80.23和73.29 kJ/mol。铜电解含砷废物加压氧化浸出最优工艺条件为：L/S=6～10、初始硫酸浓度80～120 g/L、氧分压0.3～0.4 MPa、温度120～130℃、氧化时间1～1.5 h,铜、砷浸出率均大于98%。     

某铷矿浸出工艺研究

对某铷矿进行多种浸出工艺探索研究。研究表明,氯化钠、氯化钙混合焙烧—水浸工艺效果最好。在原矿∶氯化钙∶氯化钠=1∶0.3∶0.2、焙烧温度900℃、焙烧时间1h、水浸温度90℃、浸出时间2h的条件下,铷浸出率为93.81%。     

钒渣无焙烧加压酸浸过程研究

针对现有产业化钒渣"焙烧-浸出"提钒工艺冶金废弃物多的现状,采用钒渣"无焙烧-加压酸浸"工艺进行了试验研究,考察了浸出温度、液固比、浸出时间、初酸浓度及搅拌速率对转炉钒渣中钒、钛、铁浸出率的影响,绘制了高温(150℃)条件下V-Fe-H2O系E-p H图,并分析了钒渣矿物中各组分在该条件下与H2SO4反应的可能性、有价金属转入溶液的理论限度和生成物的稳定状态。150℃V-Fe-H2O系高温Ep H图结果表明:150℃时,在H2O及Fe2+的稳定区范围内,钒铁尖晶石(Fe O·V2O3)能够在p H1.5的强酸条件下分解,可溶性钒离子主要以VO2+的形式在体系中充分浸出;通过无焙烧-加压酸浸试验,得到粒度-0.075~+0.055 mm钒渣的最优酸浸工艺参数为:浸出温度130℃、浸出时间90 min、初酸浓度200 g·L-1、液固比10∶1、搅拌速率500 r·min-1。结果表明:在最优工艺条件下,通过无焙烧-酸浸能够使钒渣中的钒浸出率达96.93%,铁浸出率为92.33%,钛浸出率为15.95%,并在渣中富集。     

改善含高铜、铅金精矿氰化浸出指标的实验研究

对于含铜、铅较高的金精矿而言,采取氰化浸出前进行碱浸预处理,浸出中加入由实验选择的两种强化助浸剂,可明显提高浸出效率,降低氰化钠的单耗1.1kg／t,同时可改善职工的操作环境。     

加压氧化法预处理含砷难冶金矿的研究

在酸及碱性介质中分别为含砷的难选难冶金矿进行了加压氧化预处理研究，表明金的氰化浸出率可由１５％提高到８５％。     

低品位铷矿浸出试验

采用氯化焙烧—浸出法从某低品位铷矿中提取铷。结果表明:在添加剂用量为矿石质量的40%、焙烧温度900℃、焙烧时间1.5h、水浸温度50℃、浸出液固比21的条件下,铷浸出率为87.12%。     

从锂云母浸出液中分离铷铯试验研究

采用溶剂萃取法对某锂云母浸出液中的铷、铯进行分离试验。考察萃取剂浓度、料液碱度和萃取相比对铷、铯萃取分离效果的影响。萃取分离铯、铷的较优条件为:萃取剂t-BAMBP浓度0.7mol/L、环己烷+磺化煤油为稀释剂、相比O/A=1、料液碱度0.3mol/L、萃取时间10min,铷萃取率为90.0%,铯萃取率为32.0%。负载有机相洗涤条件为:洗涤液氯化钠浓度0.1mol/L、相比O/A=1、洗涤时间10min,铷洗脱率为80.0%,铯洗损率为9.36%,分离效果较好。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

锌精矿氧压浸出生产实践分析

结合中金岭南丹霞冶炼厂工业实践统计数据,通过系统研究温度/压力的控制、矿浆含锌量、氧气单耗量等因素与二段浸出渣含锌的关系,得出目前生产较为理想的工艺条件。     

氧化铝生产中提高高压溶出效率的途径

通过对目前氧化铝生产中高压溶出进料量、机组运转率及技术指标状况的分析，指出了各项指标未达标的原因，提出了相应的改进措施。提出通过加强生产管理、优化操作条件可使溶出系统提高产能，对实际生产具有指导意义。     

降低浸出渣含锌的生产实践

分析了炼锌厂由于原料成分的变化 ,由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺改为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后 ,铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因 ,采取相应的技术措施后 ,两渣含锌大幅度下降 ,经济效益显著     

提钒尾渣加压酸浸取钒新工艺探索实验

针对攀钢钒钛磁铁矿提钒尾渣的矿物特点,结合石煤氧压提钒新技术,提出了氧压直接浸出提钒尾渣的新方法。通过在压力场下的探索实验,结果表明：氧压酸浸可以打开钒的包裹,促进H^＋的反应和钒的浸出,攀钢提钒尾渣中钒的浸出率可达79．24％,比传统工艺的提钒浸出率高20％。此法达到较理想的浸出效果,实现了全湿法处理提钒尾渣。