过程模拟技术在燕化乙烯装置上的应用

采用ASPENPLUS、SPYRO等软件对乙烯装置全流程进行过程模拟开发工作。通过过程模拟计算，优化了工艺设计、乙烯装置改扩建后的开车方案以及工艺操作条件等，取得了很好的经济效益；应用工艺流程模拟技术进行人员仿真培训．对职工岗位培训发挥了重要作用。     

常压固定富氧气化工艺氧体积分数控制系统的优化改造

介绍了某公司氨醇装置煤制气工艺DCS控制系统配置情况,针对氧体积分数控制系统在装置开车后出现调节的炉况操作不稳的问题,通过分析氧体积分数控制系统以及工艺流程,提出了相应的改造方案,并对改造方案、优化控制、实施效果及投用情况作了总结,氧量控制装置的成功改造为工厂安全生产、优化操作及节能降耗提供了可靠保障。     

化学清洗在己二腈装置碳钢球罐上的应用

介绍了某己二腈装置中压缩液化气体储存碳钢球罐装置开车前的化学清洗应用实例，包含化学清洗工艺设计，清洗过程操作，清洗效果评价及注意事项等。该化学清洗工艺及清洗方式在其他碳钢类球罐的化学清洗方面具有借鉴意义。     

JCPT塔板在MTBE装置扩能改造中的工业应用

结合燕化公司MTBE装置扩能改造共沸蒸馏塔的工艺设计,介绍了JCPT塔板的工业应用情况。开车考核后的结果表明,该种塔板具有非常高的通量和较高的操作弹性,非常适用于装置老塔的扩能改造。     

仿真培训系统在1Mt/a芳烃联合装置中的应用

介绍了1Mt/a芳烃联合装置仿真培训系统的硬件结构、模型设计及在装置开车和生产中的应用。该系统紧密结合装置工艺与控制特性,不仅为优化装置的操作条件提供了数据支持,而且可以进行生产工况研究分析,在提高员工处置突发事故的就变能力和日常操作技能方面发挥了重要作用。     

MBS树脂1500t/a工业试验

介绍了ＭＢＳ树脂１５００ｔ／ａ装置工艺流程和试生产情况，通过操作参数的优化，确定了较佳的工艺条件，实现了全流程稳定开车，产品性能达到了国外同类产品水平。     

尿素装置开停车过程节能降耗问题探讨

通过对尿素装置一次从停到开的过程中资源的消耗进行计算，分析尿素装置开、停车过程中的主要物耗、能耗，指出影响物耗、能耗的主要因素，提出工艺管理中可控制的操作办法，尽可能减少尿素装置开车过程中的损耗，实现企业效益的最大化。     

煤制天然气甲烷化催化剂预热工艺及优化

介绍了煤制天然气甲烷化催化剂预热和还原工艺,结合生产实际,分析了使用循环压缩机替代开车压缩机进行甲烷化催化剂预热的可行性,对比了开车压缩机和循环压缩机性能参数,并提出改进方案。经过装置运行验证,使用循环压缩机进行催化剂预热,每次节约装置开车时间31h;同时,将此改进应用在装置停车后催化剂干燥工艺中,同样大大缩短催化剂的干燥时间,减少了装置开停车阶段的生产消耗。     

技术动态

<正>中国石油大庆石化公司国产化600 kt/a乙烯装置投产中国石油大庆石化公司1.2Mt/a乙烯改扩建工程项目——新建600kt/a乙烯装置于2012年10月5日投产,生产出合格乙烯产品。中国寰球工程公司作为项目牵头单位,与大庆石化一起联合其他单位进行攻关,完成了工艺包设计、基础设计和EPC总承包。大庆石化发挥乙烯装置操作运行的优势,全过程跟踪审查把关,将操作经验融入设计优化中,并负责装置投料开车。在成套技术研发中,寰球     

浅谈煤化工装置大检修停开车工艺安全过程控制

化工装置停工检修过程要加强装置停车方案中作业安全分析和措施的落实,要对工艺交检修的每个环节逐项确认,确保装置停得稳、放得空、排得净,实现装置安全交出。同时,要加强带物料系统的用火管理,保证检修工作安全、顺利进行。根据装置检修后变更的内容,修订完善装置开车方案,强化开车方案的培训,做到人人清楚变更内容,制定开车确认表,按照规定的内容逐项进行确认,确保装置安全开车。     

炼油污水处理问题与对策

针对某炼油厂新建的一套以A/O工艺为主的污水处理系统,投用后出水达不到排放标准的问题,经过对预处理单元、生化单元等的运行工况进行深入分析,逐项查找影响达标的原因,提出一系列工艺调整等改进措施,实施后效果良好,最终实现达标排放。     

延迟焦化装置流程模拟及应用

介绍了用Petro-SIM桌面炼油厂模拟软件构建延迟焦化装置模型的及炼油全流程优化的应用实例,结果表明,Petro-SIM模型不仅可以对单体设备、联合装置进行计算优化,还可以建立炼油厂全流程模型,真正实现桌面炼油厂。某炼油厂利用Petro-SIM模型优化延迟焦化装置吸收稳定系统,有效降低了干气中的C3含量,减少经济损失;而利用Petro-SIM建立全流程模型,将延迟焦化装置循环比从1.15降低到1.08,全厂的产品分布会有所改善,通过模型计算每年可使全厂增效890万元。     

炼油装置加热炉的腐蚀及应对措施

加热炉是炼油生产装置的主要设备之一,除了加热炉的热效率和烟气污染物排放量控制之外,随着炼油装置运行周期的延长,加热炉的长周期运行越显得重要。炼油装置加工高硫、高酸、重质等劣质原油后,结焦和腐蚀问题已成为影响加热炉长周期运行的重要影响因素之一。列举了炼油装置加热炉存在的不同类型腐蚀案例,包括蒸馏装置常压炉对流段急弯弯头腐蚀减薄、焦化装置加热炉炉管表面高温氧化硫化腐蚀、减粘加热炉辐射炉管急弯弯头冲蚀减薄、减粘加热炉热电偶护套腐蚀、加热炉烟气硫酸露点腐蚀等,探讨从选材、结构设计、生产操作、检查维护等各方面采取措施以提高加热炉耐腐蚀性,以及通过合理工艺和检查维护等确保加热炉正常运行。     

延迟焦化装置低负荷运行工艺分析

文中阐述了某石化公司炼油厂延迟焦化装置,在受“新冠肺炎”疫情影响,造成成品油出厂困难、库存较高的情况下,装置根据原料平衡降量生产,针对低负荷运行状况进行了全面排查,并对装置运行进行了工艺分析并制定相应措施,确保装置安全平稳运行。     

炼油厂全流程优化建模方法研究

为了克服使用线性规划和单处理单元非线性规划进行生产优化的内在缺点，在建立原油单元、催化裂化、催化重整和汽油调合等4个重要处理单元详细模型的基础上，将单处理单元非线性过程模型集成到一个全流程优化非线性模型中。优化的目标函数是使炼油厂全厂利润最大。决策变量是那些显著影响全厂效益的变量，约束条件是单个处理单元约束条件的集合。对某炼油厂进行实例研究，结果表明该全流程模型能有效处理全厂优化问题，所得利润在线性规划的基础上提高4．5％。     

中国石化炼油技术分析及远程诊断系统的开发与实践

基于炼油厂实时生产数据、MES数据(物料平衡数据)、质量分析数据(LIMS)和120余个数学模型,中国石化在35家炼油厂开发了炼油技术分析及远程诊断系统。该系统覆盖了常减压蒸馏、催化裂化、焦化、催化重整、加氢裂化、加氢精制及S Zorb等炼油厂主要生产装置,实现了工艺技术实时管理、工艺模型动态计算、专家远程诊断及网上巡检;通过对炼油装置生产工艺数据、化验分析数据、物料平衡数据的多角度利用和多层次共享,实现了对分布在全国各地的各类炼油生产装置运行状况的远程监测;通过对炼油生产装置进行的在线工艺分析,实现了对炼油厂的统一管理、统一分析。将远程监测及诊断技术应用于炼油工艺技术管理及分析,细化了管理,开创了炼油工艺技术管理的新模式。     

灵活焦化装置对炼油厂规划设计的影响

以某新建千万吨级炼油厂总流程比选为例,分析了以灵活焦化方案代替延迟焦化和POX制氢组合工艺时,给全厂总流程、公用工程、投资及运行成本带来的系列变化和影响,并探讨了灵活焦化装置对炼油厂规划设计的影响。灵活焦化工艺对原料的适应性强,并产生低热值燃气,适合解决炼油厂燃料不足以及燃料成本过高的问题,但由于国内尚没有运行装置,因此炼油厂对该技术的应用普遍持谨慎态度。     

炼油厂腐蚀的保运技术与腐蚀监控系统

炼油厂腐蚀保运是一项系统工程,只有采取主动防腐蚀的思想,依据腐蚀保运的工作方法,根据炼油装置的实际运行状况,对各种防腐蚀措施动态调整,才能取得好的效果。炼油厂腐蚀监控系统是实现炼油厂腐蚀保运的工作平台与工具。采用该系统进行腐蚀管理,结合炼油装置实际运行状况及日常腐蚀监测对设备、管道等进行腐蚀评估,分析预测腐蚀发生破坏的概率,主动地采取相应的防护措施,控制风险因素,降低腐蚀破坏的概率,从而达到保障炼油装置安全运行的目的。     

燃料型炼油厂国Ⅵ汽油升级路线分析

分析国内某燃料型炼油厂的总加工流程,认为轻汽油醚化+烷基化是燃料型炼油厂国Ⅵ汽油升级的理想路线。国Ⅵ汽油升级可分两期实施:一期建设轻汽油醚化装置,二期建设烷基化装置。新建轻汽油醚化装置后,汽油池的烯烃、芳烃体积分数和辛烷值分别降低5.40百分点,0.47百分点和增加0.55单位,全厂汽油可满足国ⅥA阶段汽油要求。新建烷基化装置后,汽油池的烯烃、芳烃体积分数和辛烷值分别降低1.88百分点,3.68百分点和增加0.38单位,全厂汽油可满足国ⅥB阶段汽油要求。     

PHC-03催化剂在加氢裂化装置上的工业应用

介绍了中国石油石油化工研究院开发的PHC-03加氢裂化催化剂在大庆石化公司炼油厂加氢裂化装置上的应用情况和标定结果。标定和运行结果表明,PHC-03催化剂性能良好,对原料适应性强,加工方案灵活,产品质量优良且分布合理,液体收率、加工损失率都在指标要求范围内,中间馏分油选择性好且收率高,能够直接用于生产3号喷气燃料。