萃取-电沉积处理含铜氰化废水回收铜和氰化物

以季铵盐N263为萃取剂,采用萃取—电沉积工艺对铜氰废液中的铜和氰化物进行回收。结果表明,N263对含氰溶液中的铜氰配合离子有良好的萃取能力,在高碱性条件下其对铜的单级萃取率仍超过90%;饱和负载有机相经反萃可为后续电沉积提供高浓度含铜溶液;提高电沉积温度有利于铜的回收与氰化物的保护;处理后尾液可直接用于氰化浸出。通过萃取—电沉积工艺实现了废水中铜和氰化物的综合回收利用。     

某黄金矿山氰化贫液回收处理试验

针对某黄金矿山含氰贫液中含有高浓度氰化物和重金属等特点,采用酸化回收法对其进行治理回收研究,在保证工艺稳定运行的同时,又能回收氰化物、铜等有价组分,对药剂成本及经济效益进行了核算,为氰化贫液的工业化处理提供参考依据。其治理工艺试验结果表明:在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化物去除率可达89.6%,易释放氰化物全部回收,铜去除率大于99%,铜几乎全部被回收,经济效益十分显著。     

含氰废水生化处理技术现状与展望

介绍了含氰废水中氰化物的种类及其危害,阐述了生化处理含氰废水的机理,总结了降解氰化物的优势菌种和含氰废水生化处理工艺的研究成果以及应用现状,指出了含氰废水生化处理技术的难点及发展方向.     

金渠金矿含氰污水处理技术的应用

介绍了酸化法、二氧化氯、半酸化法处理含氰废水的工作原理,以金渠金矿氰化厂为例,采用半酸化法和酸化法相结合的工艺处理含氰污水,回收污水中的氰化物和铜,实现了含氰污水零排放,既达到环保的目的又产生了一定的经济效益。     

金渠金矿含氰污水处理技术的应用

介绍了酸化法、二氧化氯、半酸化法处理含氰废水的工作原理,以金渠金矿氰化厂为例,采用半酸化法和酸化法相结合的工艺处理含氰污水,回收污水中的氰化物和铜,实现了含氰污水零排放,既达到环保的目的又产生了一定的经济效益。     

用点波填料塔曝气法回收废水中的氰化物

金堆城矿和八一铜矿在浮选中均使用氰化物做抑制剂,选矿废水中有时含氰化物高达数百毫克/升(国家允许排放标准为0.1毫克/升)。含氰废水未经处理排出后,污染河道,影响生产,危害人民身体健康。1971年为解决含氰废水的处理和利用问题,我们首先对金堆城矿的含氰废水进行了漂白粉处理试验,结果能够达到国家排放标准。但为了变“废”为宝,回收利用,我们进一步把漂白粉处理氰化物工艺改为由废水中回收氰化物工艺。在十三冶金建     

无氰电镀废水中重金属高效去除技术研究进展

概述了无氰电镀工艺废水中络合重金属高效去除新技术研究进展, 主要包括新型沉淀法(置换/螯合沉淀技术)、氧化还原破络法(重金属还原破络和配位剂氧化破络)及吸附法, 重点介绍了各技术原理、对络合重金属的处理效果、技术瓶颈。指出无氰电镀废水中重金属的综合回收势在必行, 低能耗/药耗的破络技术与吸附技术耦合工艺是未来重要的发展方向。     

铜氰贫液中有价组分的综合回收与净化处理研究

针对某黄金生产企业产生的氰化贫液,采用络合沉淀法对其中的氰化物、硫氰酸盐、金、银、铜进行回收,然后进一步调碱净化处理,考察了硫酸铜和亚硫酸钠投加量、初始pH值对氰化物和铜离子的去除效果影响,并采用BBD实验设计和响应面法建立了贫液中两者含量的响应面方程。通过对数学模型进行求解,得知在硫酸铜和亚硫酸钠投加量分别为3.01 g/L和2 g/L的条件下,处理后贫液中氰化物和铜离子浓度同时达到最低值,分别为0.38 mg/L和61.94 mg/L。验证实验结果表明,响应面法的预测值与实验值吻合较好,建立的模型具有较高的可信度,对处理后的贫液进一步过滤、调碱除铜,达到回用于生产流程的条件要求。     

从尾矿坝废水中回收金

张家口金矿结合本矿实际,采用一种既能从废水中回收低浓度已溶金,又能进一步净化尾矿废水中的氰化物等有害成分的工艺———活性炭吸附工艺,从尾矿坝废水中回收金。张家口金矿是70年代建成投产的黄金矿山,矿山规模为600ｔ/ｄ采选综合能力。采用炭浆法提金,含氰污水采用碱氯法处理。每日排放含氰污水860ｍ3,炭浆尾矿经污水处理后自流至尾矿坝。沉淀后,溢流水经涵洞流出坝外。尾矿坝涵洞出口全年日平均排水量约1500ｍ3,冬季日排水量约1000ｍ3,夏季时排水量约2500ｍ3。由于尾矿坝排水量随季节变化差异较大,因此本工艺采用阀门调节流程走向,吸附…     

某银矿氰化贫液膜分离处理

采用膜分离+酸化+氧化集成技术对某银矿氰化贫液进行回用处理。结果表明,分离膜可透过游离氰,并可将总氰及重金属离子浓缩2~4倍。酸化回收阶段可将总氰浓度降至200 mg/L以下,经氧化脱氰后,总氰达到《污水综合排放标准》GB8978-1996一级标准,同时铜、锌回收率分别达到83%和88%以上。