新型加氢反应器内构件的工业应用

以焦化蜡油或焦化柴油为原料,对50万t/a焦化蜡油加氢装置的新型反应器内构件（气液分配盘及冷氢系统）的工业应用效果进行了评价。结果表明:以焦化蜡油为原料,采用新型加氢反应器内构件,反应器空间利用率达到82.1%,催化剂床层出入口平均径向温差小于1.5℃,催化剂失活速率为0.030℃/d;装置也同样适用于焦化柴油,即装置对原料的适应性好。     

FHUDS-5/FHUDS-6催化剂在柴油深度加氢脱硫装置的工业应用

中国石化镇海炼化分公司新建的3.0 Mt/a柴油加氢装置采用中国石化大连（抚顺）石油化工研究院研发的FHUDS-5/FHUDS-6柴油深度加氢脱硫催化剂。从催化剂的标定结果来看：精制柴油硫质量分数在4.8 μg/g左右,氮质量分数不大于0.5 μg/g;多环芳烃质量分数平均降低了约20百分点,十六烷值平均提高4.1个单位,说明FHUDS-5/FHUDS-6催化剂脱硫、脱氮活性高、芳烃饱和以及十六烷值增值能力强。从装置15个月的运行情况来看,催化剂失活速率为0.8 ℃/月（1月按30天计）,床层最高点温度不大于370 ℃,反应器压差不大于0.1 MPa,表明FHUDS-5/FHUDS-6催化剂具有较好的稳定性,能够满足装置长运行周期的要求。     

FH-40C催化剂在焦化汽油加氢装置上的应用

为配合汽、柴油质量升级,中石油克拉玛依石化有限责任公司将原450 kt/a汽、柴油加氢装置技术改造为焦化汽油加氢装置,以焦化汽油为原料生产符合催化重整预加氢原料的汽油。装置选择中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的FH-40C型催化剂。工业应用表明:FH-40C催化剂在焦化汽油加氢应用成功,在压力7.0 MPa、平均反应温度250℃以上的条件下,产品汽油硫质量分数小于30.0μg/g,氮质量分数小于2.5μg/g,有优异的加氢脱硫、脱氮效果。FH-40C催化剂的成功使用进一步拓展了该催化剂的应用范围。     

高稳定性超深度脱硫催化剂RS-3100在柴油加氢装置的工业应用

RS-3100催化剂是中国石化石油化工科学研究院开发的高稳定性超深度加氢脱硫催化剂,首次在中国石化九江分公司1.20 Mt/a柴油加氢装置进行了工业应用.该装置于2020年4月一次开车成功,加工焦化汽柴油、催化裂化柴油和直馏柴油的混合原料,产品柴油硫质量分数小于10μg/g,多环芳烃质量分数小于7％,达到了国Ⅵ车用柴油...     

MHUG-Ⅱ装置国Ⅵ柴油质量升级措施及运转分析

为了适应生产国Ⅵ柴油及装置长周期运行的需求,中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）对2.48 Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置进行了升级再改造,新增一台加氢精制反应器,对第一周期催化剂进行再生,并使用了新型加氢精制催化剂RS-2100及优化了RG系列保护剂的级配。标定结果表明,改造后装置柴油产品的密度（20 ℃）为0.843 4 g/cm3,十六烷值达到51.6,硫质量分数为2.3 μg/g,多环芳烃质量分数为3.4%,总污染物质量分数为5 μg/g,各项指标均满足国Ⅵ车用柴油质量标准。装置于2018年1月23日开工至2019年4月30日灵活性生产国Ⅴ或国Ⅵ标准柴油累计463天,加氢改质反应器中加氢精制催化剂和加氢改质催化剂的平均失活速率分别为0.029 ℃/d和0.015 ℃/d,加氢精制反应器Ⅰ和加氢精制反应器Ⅱ中催化剂的平均失活速率分别为0.027 ℃/d和0.012 ℃/d,由此测算得出各催化剂总运行时间可达到4～5年,与装置检修周期目标一致,可以满足装置质量升级和长周期运行的要求。     

杜邦IsoTherming液相加氢技术在3.75Mt/a柴油加氢装置的工业应用

中化泉州石化有限公司3.75 Mt/a柴油加氢精制装置为目前国内规模较大的柴油液相加氢装置,采用杜邦IsoTherming柴油液相加氢技术。该技术具有能耗低、催化剂床层温升缓和、装置安全性高等显著特点。工业运行实践表明:加工处理直馏柴油、催化裂化柴油、焦化柴油和焦化石脑油的混合油时,在反应器入口压力8.0～9.2 MPa、床层加权平均温度371～376℃、循环比0.86～1.25等工艺条件下,可以生产硫质量分数不大于10μg/g、十六烷值大于51、闪点不小于60℃的柴油,满足国Ⅵ标准要求;催化剂失活速率较低,可以满足装置长周期运行的要求。改造后,装置运行平均能耗仅为229.6 MJ/t,经济效益明显。     

催化裂化柴油深度加氢装置改造后的运行问题分析及解决措施

中国石化石家庄炼化分公司2号汽柴油加氢装置于2017年进行质量升级改造，采用中国石化石油化工科学研究院的SSHT技术，新增1台加氢反应器。装置加工以催化裂化柴油和焦化汽油为主的汽柴油原料，经深度加氢脱硫后生产硫质量分数小于10 μg/g的柴油和石脑油。装置改造后出现一些运行问题，主要包括反应系统温升偏高、冷油中断、反应器径向温差偏大、高压分离器液位波动、柴油产品色度不合格等。通过对以上问题进行原因分析，提出了近期和远期的解决措施，保证了装置生产稳定和产品质量合格，为同类装置的设计和操作提供了经验数据。     

荆门石化新建柴油加氢装置采用RS-1000催化剂获得成功

中国石化荆门分公司新建1Mt／a柴油加氢装置是用于加工焦化柴油、催化裂化柴油和直馏柴油等混合原料的加氢装置。设计压力等级为8．0MPa，原设计采用RN．10B催化剂，生产硫质量分数小于500μg／g的车用轻柴油。随着国内石油产品质量升级步伐的加快，考虑到今后将很快实施欧Ⅲ甚至欧Ⅳ排放标准，经慎重比选，最后确定该装置采用石油化工科学研究院最新开发的RS-1000催化剂。2005年4月，RS-1000催化剂首次在该柴油加氢装置工业应用，一次开车成功。根据生产安排，从2005年6月该装置实际运转中柴油产品硫质量分数按小于350μg／g控制。开工后，装置处于满负荷生产状态。正常生产中以焦化汽柴油和催化裂化柴油的混合油为原料，原料硫质量分数0．60％～0．90％、氮质量分数高达1600～2200μg／g（硫、氮总质量分数达0．8％～1．1％），     

焦化馏分油加氢裂化-加氢精制组合工艺的原料适应性研究

针对现有加氢技术加工不同焦化馏分存在技术与经济性的综合问题,中国石化抚顺石油化工研究院开发了一种焦化轻、重馏分油分段并流加工的FHC-FHF组合工艺技术。该技术具有工艺流程简单、装置整合度与共享度高、设备总数目少、产品质量好、建设和操作费用低等特点。原料适应性试验研究结果表明,采用FHC-FHF分段进料组合工艺技术及配套催化剂,在压力为8.0 MPa的条件下,处理氮质量分数为2 639 μg/g或干点为450 ℃的焦化原料,均可以生产出高质量的加氢石脑油和硫质量分数低于10 μg/g的清洁柴油产品,具有很好的原料适应性和操作方案灵活性。     

2.20Mt/a连续液相柴油加氢装置首次开工总结

由中国石化工程建设有限公司、中国石化石油化工科学研究院、石家庄炼化分公司和安庆炼化分公司共同开发的连续液相加氢技术是中国石化"十条龙"攻关项目之一,具有产品质量好、装置投资低、能耗低等优点。安庆炼化分公司2.20 Mt/a连续液相柴油加氢装置以常减压装置的直馏柴油和焦化装置的焦化柴油为原料,在高温高压、氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质,生产出硫质量分数低于50μg/g的优质柴油产品。详细介绍该装置的工艺流程、特点及首次开工的过程,对开工过程中存在的问题进行了分析,为后续采用连续液相加氢技术的柴油加氢装置的开工提供借鉴。     

FH-40C/FHUDS-6组合催化剂生产超低硫柴油的工业应用

为配合柴油产品质量升级至满足国Ⅴ排放标准,中国海油惠州炼化分公司焦化汽柴油加氢装置选择中国石化抚顺石油化工研究院研制的新一代柴油超深度加氢脱硫催化剂FHUDS-6替换部分FH-40C催化剂进行生产。在110%负荷(269t/h)下对装置进行了标定。结果表明,采用FH-40C/FHUDS-6催化剂组合工艺处理焦化汽油、柴油和直馏柴油混合进料(平均硫质量分数为1 923μg/g)时,在反应器入口氢分压7.6 MPa、反应器入口氢油体积比523、精制剂床层平均温度365℃、体积空速1.931h-1的条件下,精制柴油产品的平均硫质量分数为5.2μg/g、十六烷值为54.57,标定期间平均脱硫率达到99.786%,说明FHUDS-6催化剂具有优异的超深度加氢脱硫性能,并且能够大幅提高柴油产品的十六烷值。精制柴油产品质量能够满足国Ⅴ排放标准要求。     

煤直接液化油加氢提质RCHU技术的工业应用

介绍中国石化石油化工科学研究院开发的煤直接液化油加氢提质RCHU技术在全球首套百万吨级煤直接液化油加氢提质装置的工业应用及标定情况。结果表明：装置石脑油产品硫质量分数低于0.5μg/g，芳烃潜含量达68%左右；柴油产品密度（20℃）为0.842~0.855 g/cm3，硫质量分数低于0.5μg/g，产品质量达到设计要求；催化剂经过两次再生，累计运行近9年后仍保持较好的反应性能，稳定性好，取得良好的应用效果。     

FHRS捕硅剂在加氢装置长周期运行中的作用分析

中国石油化工股份有限公司天津分公司2.0 Mt/a柴油加氢装置以直馏柴油、催化裂化柴油及焦化汽油和柴油混合油为原料油,焦化石脑油中的硅会沉积堵塞催化剂孔道,影响催化剂超深度脱硫效果及装置运行周期。该装置采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的FHRS加氢捕硅专用催化剂及Mo-Ni型FHUDS-6柴油超深度脱硫催化剂级配体系,装置连续稳定生产国Ⅴ车用柴油22个月,体现出催化剂体系良好的活性和稳定性。在停工检修期间,从反应器不同位置卸出了失活催化剂并进行再生。分析表明:硅主要沉积在捕硅剂及上部少量主催化剂上,FHRS捕硅剂起到了保护主催化剂的捕硅作用,保证了装置连续稳定生产国Ⅴ柴油的长周期运行。     

CMT-1HN催化剂在高含量铁污染条件下的工业应用

受加工重质、劣质原料油及清罐油的影响,中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）重油催化裂化装置铁中毒严重,平衡剂上铁含量很高,有时质量分数超过10 000 μg/g。严重的铁中毒对装置操作造成较大负面影响,降低了转化率及目标产品收率,同时影响了催化剂流化。为了消除铁中毒的影响,中国石化石油化工科学研究院开发了CMT-1HN催化剂并在海南炼化进行了工业应用,结果表明：与对比剂相比,在平衡剂上污染铁含量更高的情况下,CMT-1HN催化剂作用下具有更好的重油转化能力和汽油收率,同时能有效降低干气和焦炭产率,表现出更好的产品选择性和抗金属污染能力;当原料油中铁、钠、钙平均质量分数分别达到35.35,4.735,8.115 μg/g时,CMT-1HN催化剂仍表现出较好的性能。     

FHUDS-3柴油加氢精制催化剂运行状况分析

中国石化上海高桥分公司3.0 Mt/a柴油加氢精制装置采用中国石化抚顺石油化工研究院开发的新一代FHUDS-3加氢精制催化剂,近三年的运行结果表明,FHUDS-3催化剂的加氢选择性好、活性高、原料适应性强,可以满足工业装置加工处理各类混合柴油的要求,能够稳定生产硫含量满足国Ⅲ和沪Ⅳ排放标准的清洁柴油。但在装置运行26个月后出现催化剂失活现象,对卸出催化剂进行分析,找出催化剂失活的原因,主要是由于上游焦化装置使用含硅消泡剂, 使柴油加氢精制装置原料焦化汽油、柴油中含有有机硅,硅的沉积致使催化剂孔体积和比表面积降低,且影响孔径分布,最终导致FHUDS-3催化剂中毒失活。     

催化裂化柴油加氢转化装置长周期生产运行分析

中国石化安庆分公司（简称安庆分公司）为优化企业产品结构,提高经济效益,采用中国石化石油化工科学研究院研发的催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的RLG技术及其专用的加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂,新建了一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置（简称RLG装置）。该装置已平稳运行18个月,装置长周期生产运行及工业技术标定结果表明,RLG装置以100%劣质催化裂化柴油为原料,高辛烷值汽油调合组分收率为45%～60%、RON为90~95、硫质量分数小于2 μg/g,柴油产品十六烷指数提高12~14个单位、硫质量分数小于5 μg/g,实现了催化裂化柴油高效转化为高辛烷值汽油,汽油和柴油产品性质好,气体产率低。RLG装置投产后,安庆分公司的柴汽比由1.03下降至0.74,经济效益显著提高。     

器外真硫化态加氢催化剂在柴油液相加氢装置上的首次工业应用

中国石化安庆分公司2.2 Mt/a柴油液相加氢装置于2018年5月进行催化剂更换,更换为中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发的真硫化态催化剂组合RG-1（TS）/RS-2100（TS）/RS-2200（TS）,成为国内首套采用器外真硫化态加氢催化剂的加氢装置。通过对催化剂装填和开工过程进行总结,从安全环保、开工时间、开工成本等方面对采用真硫化态催化剂和氧化态催化剂的开工过程进行对比。结果表明：采用真硫化态催化剂开工,开工时间缩短约5天,开工过程无废水、废气排放,节约开工费用300多万元,开工过程简单、环保,产品质量满足企业生产国Ⅴ标准柴油的要求。