高钠原油的脱钠研究

原油中钠含量超标会导致后续催化裂化催化剂中毒,针对某炼油厂原油经电脱盐装置后钠含量异常超标的问题进行了分析,并研制了脱钠助剂。考察脱钠助剂对原油脱钠和破乳效果的影响,并将脱钠助剂应用于工业电脱盐装置。结果表明:钠含量超标的主要原因是原油开采时加入的石油磺酸钠残留在原油中,脱钠助剂的加入可以打破石油磺酸钠在油相和水相中的平衡,使石油磺酸钠溶于水相,从而降低原油中的钠含量。在某炼油厂2号电脱盐装置上工业试验的结果表明,脱钠助剂A的加入使原油脱钠率从75.7%提高到84.2%。     

MPTA型原油脱金属剂的工业应用

在对高金属含量原油进行初步评价的基础上，利用SH—Ⅰ型电脱盐试验仪对自主开发的MPTA型原油脱金属剂进行了原油脱金属的实验室研究。结果表明，当MPTA型脱金属剂加入量为250μg／g时，钙的脱除率可达97．4％，并且对其它金属元素，如镍、铁、钠、锰、铝和钒也有明显的脱除效果。该剂在山东恒源石油化工股份有限公司重交沥青车间500kt／a的电脱盐装置上进行原油脱金属工业试验的结果表明，经过二级电脱盐处理后，钙的脱除率达到99．1％，钠的脱除率为94．6％，铁的脱除率为82．9％，并可在一定程度上降低原油中镍和铜的含量。使用MPTA型原油脱金属剂显著降低了一、二级电脱盐装置的电场电流，有利于炼油厂的节能降耗。     

MPTR型脱金属剂的开发及性能评价

在对武汉分公司加工的原油基本物性进行分析的基础上,利用SH-Ⅱ型电脱盐试验仪对实验室自主开发的MPTR型脱金属剂进行了原油脱金属实验研究。结果表明:MPTR型脱金属剂对原油中钙、钠、镁具有较好的脱除效果,其中钙的脱除率达70%以上;添加TB助剂后,原油中钙、钠、镁的脱除率均在90%以上。用JX溶剂配制的浓度为50%的MPTR型脱金属剂溶液具有很好的低温溶解性,在温度为-30℃条件下既不结冰,也不结晶。不同温度条件下的静态模拟腐蚀实验结果表明,该溶液对20号碳钢的腐蚀速率较低,可满足利用炼油厂现有电脱盐设备脱除原油中大部分金属的需要。     

原油脱氯剂在常减压装置的工业应用

有机氯化物随常减压馏分进入后续炼油加工装置,在一定条件下生成氯化铵,造成铵盐结晶、设备腐蚀等问题,影响装置长周期运行。为解决原油中有机氯的存在对下游装置造成的影响,在某石化公司5.5 Mt/a常减压装置上进行了原油脱氯剂的工业应用,考察原油有机氯脱除率、原油脱后盐含量、电脱盐运行工况、电脱盐污水水质变化情况。结果表明:使用原油脱氯剂后,原油中有机氯脱除率达到60%以上,原油脱后盐质量浓度小于3.0 mg/L,合格率不低于98%,达到了预期效果。     

HF-101原油脱钙剂的工业应用

采用大港油田集团油田化学有限公司研制的HF-101脱钙剂对中国石油锦州石化分公司炼油厂掺炼杜巴原油进行了工业试验。应用结果表明:使用HF-101脱钙剂后原油中的钙平均脱除率可达到90.89%,脱后原油的平均钙质量分数为24.81μg/g;原油的灰分由脱钙前的0.065%降至0.030%左右;原油的盐含量和水含量也大幅度下降。锦州石化分公司使用脱钙剂后,满足石油焦和煅烧普通焦的灰分质量要求,经济效益显著,并且使用HF-101脱钙剂可使电脱盐装置的操作电流下降50%,具有较好的节能降耗作用。     

HF-101原油脱钙剂的工业应用研究

采用大港油田集团油田化学有限公司研制的HF-101脱钙剂对中国石油锦州石化分公司炼油厂掺炼的杜巴原油脱钙效果进行了实验室评价及工业试验。实验室评价结果表明,在剂钙质量比为2:1、注水量为5%、电脱盐温度130℃、破乳剂加量30μg/g的条件下,原油脱钙率达到90.89%～91.43%,显示了良好的脱钙效果。工业应用试验结果表明,使用HF-101脱钙剂后原油中的钙平均脱除率可达到90.89%,脱后原油的平均钙含量为24.81μg/g;原油的灰分由脱钙前的0.065%降至0.030%左右;原油的盐含量和含水量也大幅度下降。并且使用HF-101脱钙剂可使电脱盐装置的操作电流下降50%,具有较好的节能降耗作用。     

原油电脱盐脱后盐含量超标原因的实验研究

针对某炼油厂电脱盐装置存在的原油脱水不脱盐、脱后盐含量高的现象 ,通过分析原油的性质 ,同时采用不同类型破乳剂进行电脱盐实验对比 ,指出原油中固体杂质颗粒含量高是影响脱盐的主要原因。破乳剂ERI116 0具有破乳和湿润固体颗粒的双重作用 ,在注水量为 6 %、破乳剂用量为 4 0 μg/g的情况下 ,可以达到使脱后原油盐含量不大于 3mg/L、水含量不大于 0 .2 %的工艺指标。     

催化裂化装置催化剂钠中毒分析和对策

3个炼油厂催化裂化装置因平衡剂中钠质量分数增加至约11000μg/g而发生钠中毒现象,Z炼油厂催化裂化装置油浆收率升高,F炼油厂催化裂化平衡剂活性由67.4%降低至52.4%,轻油收率由79.87%降低至76.44%。Z炼油厂通过更换新的电脱盐设备和采用平衡剂置换,降低了平衡剂中钠、钒含量,使油浆收率降低1.3%。F炼油厂因原料性质差,将新鲜剂单耗提高至5.5 kg/t后,平衡剂中钠含量无明显变化,活性恢复至62.0%,轻油收率恢复至78.3%,可基本维持较好的产品分布。J炼油厂因平衡剂中金属含量较低,钒质量分数为1000μg/g,通过将催化剂单耗提高至1.0 kg/t,可以较好地保持平衡剂活性。通过分析,加强电脱盐、采用催化剂置换、使用抗金属助剂等可以有效预防和处理催化剂钠中毒事故。     

电脱盐污水含油超标对策

中国石油化工股份公司镇海炼化分公司Ⅱ套常减压装置在加工高酸原油时存在因电脱盐污水合格率偏低、油含量超标等问题而影响排水装置安稳运行,分析原因:1原电脱盐设施设计方案无处理电脱盐污水的能力;2高酸原油乳化严重,乳化液通过水相排出;3原油携带杂质或产生沥青质在电脱盐罐内沉降后随水相排出,同时吸附原油引起污水发黑、带油。采用压力除油罐技术对装置进行改造,电脱盐污水经过压力除油罐中的旋流分离器、六角蜂窝斜管聚积板、粗粒化材料,逐步降低了污水油含量,保证了电脱盐外排污水油含量满足指标要求。装置改造后,电脱盐污水合格率均达到100%,有效减少对排水装置冲击,同时减少了常减压装置的加工损失,提高了环保水平,增加了经济效益。     

炼油厂电脱盐装置用破乳剂的研制

根据炼油厂对原油破乳剂性能要求,确定了炼油厂电脱盐装置用破乳剂的设计原则。考虑中原炼油厂加工原油的性质和工艺指标要求,设计了一种新型炼油厂电脱盐装置用破乳剂ZYEB-1。室内试验结果表明:ZYEB-1具有降低注入水用量,脱出水含油量低的优点,能够有效降低电脱盐装置负荷,能够产生良好的经济效益和社会效益。     

电脱盐装置应对高含水原油加工的措施及建议

中国石化荆门分公司针对1.6 Mt/a电脱盐装置加工高含水原油过程中出现的电脱盐电流超高跳闸、冲塔事故以及严重带油等问题,先后对电脱盐装置进行了脉冲技术和三级电脱盐改造,解决了初馏塔冲塔问题,脱盐率上升至96.90%,脱盐合格率达到93.21%;并且提出了优选原油破乳剂、在原油罐区使用原油预处理剂、新增电脱盐乳化液排放流程等建议,以改善加工高含水原油的电脱盐装置运行状况。     

络合脱钙计剂用于原油脱钙工业侧线试验

中国石油克拉玛依石化公司2.00 Mt/a II套蒸馏装置引出1.5 m3/h的试验原油,采用自行研发的络合脱钙剂,在自建的小型工业电脱盐试验装置进行脱钙试验。结果表明：对于含钙量较低的原油,在注水率为6%、脱钙剂加剂量为60 μg/g时,通过结构通道混合器与管填料混合器的两级油剂混合作用,金属钙、镁、铁的脱除率分别为71.5%～78.2%,32.3%～45.5%,30.0%～38.2%,脱钙油含水量小于0.3%,脱钙后排水的各项指标达到工业水车间进水要求。     

SF型脱钙剂在高酸多巴原油上的应用

 采用SF型高效脱钙剂和破乳剂SP-169对多巴原油进行脱钙研究。考察SF型脱钙剂加剂量、反应温度、注水率、沉降时间等因素对脱钙效果的影响。结果表明,SF型脱钙剂与破乳剂SP-169配伍对多巴原油具有较好的脱钙效果和优良的破乳效果,在剂钙质量比为2.5、破乳剂SP-169加入量为100 μg/g、反应温度为90 ℃、注水率为15%、反应时间为10 min、沉降时间为15 h的条件下,脱钙率达到87.7%,同时具有较好的脱铁效果,脱铁率达到68.2%。脱后原油钙含量为34.9 μg/g,盐含量为2.018 mg NaCl/L,原油水含量为0.17%,排水中油质量浓度小于50 mg/L。     

高酸和重质原油的实验室处理及工业应用建议

对北疆高酸原油进行了化学萃取-碱中和-电场组合工艺的脱酸处理,评价了脱酸前后原油的腐蚀速率和电脱盐脱水效果.与未脱酸相比,脱酸后原油的腐蚀速率从3.27 mm/a降至0.78mm/a,电脱盐脱水后原油水的质量分数由0.30％降至0.18％,盐的质量浓度由6.5 mg/L降至2.7mg/L;针对塔河重质原油电场处理后含盐高而含水少的特点,优选了一种高分子脱盐剂,用量3％时脱后原油盐的质量浓度由31.1 mg/L降至5.0 mg/L;就揭阳重质原油电场处理后含水高而含盐少的特点,将注水水质或破乳剂pH值调整至酸性后进行电场处理,脱后原油水的质量分数由0.50％降至0.20％.最后,针对上述原油的室内处理效果提出了相应的工业应用建议.     

庆阳石化分公司脱铁前后原油铁含量分布的研究

以中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司加工的原油为研究对象,经过适当的预处理后,对原油中铁的含量、存在形态以及分布进行了研究。结果表明,庆阳石化分公司加工的原油总铁质量分数为14~18μg/g;原油中铁的存在形态以油溶性铁为主,占86%~90%,水溶性铁含量较少,占10%~14%;油溶性铁中石油酸铁约占45%,卟啉铁约占30%,非卟啉铁约占25%。在温度120℃、注水量5%/级、脱铁剂CPA-S质量分数50~70μg/g、弱电场强度500~800 V/cm、弱电场时间3~6 min、沉降时间21 min的实验条件下,使用中性原油脱铁剂CPA-S对庆阳石化分公司西罐区原油进行二级脱铁处理。脱铁后油样中铁的质量分数为2.0~3.5μg/g,铁的脱除率可达80%~85%。中性原油脱铁剂CPA-S能够较好地脱除原油中的金属铁,并能避免弱酸性助剂带来的腐蚀等生产安全问题,具有较好的推广应用前景。     

原油有机氯转移剂的制备与效果评价

以合成的三乙基苄基氢氧化铵为相转移催化剂,与乙醇钠、溶剂复配后制得一种原油有机氯转移剂,在原油电脱盐、脱水条件下将原油中的有机氯转化为无机氯而将其脱除,减少氯对后续工序的危害。在实验室分别对四种原油进行了脱有机氯的效果评价,结果表明:随着加剂量的增加,有机氯的脱除率增加。当加剂量为20～40μg/g时,原油中有机氯质量分数可降低到3μg/g以下。该有机氯转移剂在500 Mt/a的常减压蒸馏装置上进行了工业试验,结果表明:加剂量为10μg/g时,电脱盐罐排水中氯离子含量增加,常顶及初顶冷凝水中氯离子质量分数分别减少69.71%和18.92%,脱除有机氯的效果比较明显。该原油有机氯转移剂无毒无害,加注方便,加剂费用低,不影响装置的正常生产。     

高钙高酸原油脱钙技术及工业试验

原油含钙影响后续加工和产品质量，针对苏丹六区高含钙含酸原油特性， 采用化学剂方法，在100万t/a焦化装置原油电脱盐工序将原油中钙铁等金属盐脱 除，取得了比较理想的结果。     

第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐改造及运行效果

对中国石油化工股份有限公司广州分公司第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐加工原油性质、操作条件、运行效果进行了分析,分析结果表明:加工原油的劣质化、脱盐罐结构、操作温度、混合强度等均对电脱盐运行效果产生影响,其中一级脱盐罐的结构设计是关键因素之一。对一级高速电脱盐罐内构件进行了改造,电极板由水平式改为竖挂式后减小了极板间距提高了电场强度,且竖挂式电极板采用实心钢板以稳定电场空间;进油方式由电极板间油相进油改为从水相进油,提高了脱盐罐对原油的适应性,优化操作参数后,电脱盐设备运行稳定。在93%以上加工负荷率下改造后的电脱盐装置运行工况良好,脱后盐的质量浓度小于3 mg/L,水的质量分数小于0.1%,排水中油的质量浓度小于150 mg/L,脱盐脱水效果好,脱盐合格率高。     

超声波-电脱盐技术的工业应用

以扬州地区某石化企业500kt/a常压蒸馏装置为研究对象,利用超声波-电脱盐技术代替原破乳剂-电脱盐技术。超声波-电脱盐技术使用后(以1个月为研究时间),二级脱盐后盐浓度平均值从2.42mg/L下降为1.67mg/L,含盐量下降30.99%,盐分总脱除率从91.74%上升到96.03%;污水中含油量从158.9mg/L下降为47.68mg/L;污水中COD从2 845.0mg/L下降为1 067.5mg/L。