矿用刮板输送机的磨损及对策

分析了矿用刮板输送机抗磨的薄弱环节，并提出了两种有效解决输送机磨损的方法，取得了很好的效果。     

刮板输送机槽中板堆焊修复研究

采用CO2气体保护堆焊对刮板输送机中部槽中板进行堆焊修复,通过实验研究,提出合适的焊接材料和工艺措施,经硬度及磨损试验,满足槽中板耐磨性能要求,对提高槽中板的使用率、减少金属材料消耗、降低生产成本具有重要的意义。     

刮板输送机仿生条纹型中部槽耐磨性试验研究

为了提高刮板输送机中部槽的耐磨性,以扇贝壳及穿山甲鳞片的非光滑条纹结构为仿生原型设计了仿生中板。以磨损深度为响应值,基于单因素法和响应面法进行磨损分析,探究耐磨仿生的最优结构参数,结果表明：显著性影响由大到小依次为宽度、宽高比、节距,条纹宽高比与条纹宽度的交互作用最为明显;在特定工况（煤颗粒粒度6~8 mm、载荷20 N、刮板链链速0.65 m/s）下,条纹型结构的最优耐磨参数组合为：宽高比4.94,宽度1.81 mm,节距6.33 mm。对最优参数组合下的条纹中板与光滑中板的耐磨性进行仿真和试验对比,结果表明：最优耐磨参数组合下的条纹中板具有良好的耐磨性能,与光滑中板相比,磨损质量减小78.54%。分析其耐磨机理发现,条纹凸体对煤散料的流动具有分流和导向作用,缓解了中板表面的受力,使磨损深度减小。     

刮板输送机中部槽结构优化研究

刮板输送机是当今洗煤厂的重要大型设备,在洗煤过程中发生事故,会造成煤炭运输不到地面,对洗煤生产造成一定的影响。通过对刮板输送机中部槽研究现状的叙述,分析了中部槽磨损的主要影响因素,并且提出了中部槽的结构优化方案,对中部槽的磨损有一定的改进意义,为洗煤提供了一个相对稳定的生产环境。     

矿井刮板输送机刮板磨损分析及耐磨改进研究

矿井刮板输送机在使用过程中受外力冲击、摩擦等因素影响,下刮板磨损严重,制约了煤炭运输效率.针对这种情况,在对刮板输送机结构以及磨损原因进行分析的基础上,提出了在刮板输送机上增加布置滚动装置、缓冲装置、清扫装置等改进措施,以降低刮板磨损量,提高刮板耐磨性,从而提高刮板使用寿命.在3602工作面现场应用后,刮板磨损量降低50％以上,受力减小50％以上,取得了较好的应用效果.     

水平型大运量埋刮板输送机样机试验

为研究水平型大运量埋刮板输送机的生产技术,本文介绍MS63型大运量埋刮板输送机样机试验,包括试验台布置、试验方法、测试装置和主要试验项目。样机在试验过程中的最高链速为1.335m/s,最大输送量为837.82t/h,超过了设计的主要技术要求。     

刮板输送机刮板间距研究

以刮板输送机为研究对象,主要研究了刮板间距对刮板输送机运量的影响.首先基于"散料层极限应力状态理论"对刮板推动煤料的受力情况进行了分析,考虑到进行受力分析时未将煤料颗粒的粒度等因素计算在内,进一步利用有限元分析软件对1000 mm槽宽的刮板输运机在刮板间距分别为876 mm、1168 mm、1460 mm情况下进行研究...     

刮板输送机链传动系统的优化

从内在原因与外在原因两方面分析了刮板输送机的常见故障及原因,采用仿真手段确定链轮优化的方向,根据仿真结构提出有效优化措施,包括降低链轮磨损和优化链轮尺寸,并对优化效果进行了验证。通过验证,表明上述优化措施有效。     

刮板输送机运移物料的条件及参数优化

以刮板输送机能正常运移物料为前提,根据散体力学理论对于刮板输送机正常运输的条件及参数计算进行了论述。建立了以消耗功率最小为目标函数的数学模型,并结合实例进行了刮板输送机参数的优化设计。     

刮板输送机驱动链轮结构强度优化研究

在煤矿企业的生产中,刮板输送机有着重要的价值,在实际运行中驱动链轮会有一定的磨损,需要对刮板输送机的驱动链轮磨损机理进行了解,进而提高链轮的强度,增加驱动链轮的使用寿命。此外,受到实际的煤矿综采工作环境复杂的影响,如果链轮的结构强度不能满足链轮链环的啮合传动,就容易出现跳牙、链轮断齿和链轮链窝压溃等问题,不利于提高企业的生产效率。通过正交试验对齿根圆半径、齿根圆弧半径和链窝弧半径进行应力分析,以有效优化链轮的结构强度。     

基于响应面法的多因素交互作用下中部槽磨损试验研究

为确定影响中部槽磨损的主要因素及交互作用关系,通过中部槽磨损试验,以磨损量为响应值,基于响应面法进行了磨损因素分析。通过Plackett-Burman试验对6个磨损因素进行筛选,发现煤散料含水率、煤散料含矸率及法向载荷对磨损量影响显著。根据中心复合设计(CCD)试验结果建立了磨损量与显著性因素的二阶回归模型,经响应面分析可知,散料含水率是影响磨损的关键因素。对回归模型进行优化,得到显著性对磨损量的预测模型,经试验发现预测模型与真实试验无显著差异(P>0.05),表明应用响应面法进行中部槽磨损多因素交互作用研究是可行的。     

刮板输送机中部槽用高铬堆焊耐磨板的组织特征及滑动磨损性能*

为探讨CM550复合耐磨板用于煤矿刮板输送机中部槽的可行性,结合刮板输送机中部槽的磨损运动特征,研究CM550高铬堆焊耐磨层的组织结构和磨损性能,并分析其磨损损伤机制。金相、XRD和TEM组织结构分析表明,高铬堆焊层与Q235基体之间形成冶金熔合,堆焊层的相组成主要为α-Fe和Cr7C3碳化物,其中碳化物以初生棒状、共晶片状和粒状二次碳化物的形式存在。滑动磨损实验结果表明,在相同的摩擦因数条件下,CM550耐磨板的相对耐磨性是NM450耐磨钢的2倍以上,摩擦副材料的磨损质量损失也处于相同水平。石英砂磨料磨损的损伤主要来自硬石英砂颗粒的微切削磨损和软质铁素体区的变形剥落磨损,铁素体磨损暴露于磨损表面的硬质碳化物承担了主要的磨损载荷,阻止了石英砂磨料与软铁素体的直接接触,减轻了铁素体的进一步磨损,有效提高了耐磨性。因此,CM550高铬堆焊耐磨板可推荐为刮板输送机中部槽和煤矿各种耐磨衬板制造的耐磨材料。     

仿生非光滑通孔耐磨机制有限元分析

利用ANSYS软件,以平板试件为对比基准,对具有仿生非光滑通孔结构试件的耐磨机制进行了有限元分析。分析表明,仿生非光滑通孔具有削弱应力集中、均匀分布应力的功能,使试件整体受力均匀、接触状态良好,从而提高试件的摩擦磨损性能;通孔附近前大后小的应力分布方式,有利于收集润滑油、切削磨粒,改善其润滑状态,减小磨粒磨损。     

刮板输送机中部槽的研究现状及展望

中部槽是刮板输送机的关键部件,其磨损失效是造成刮板输送机故障多发、寿命缩短及其他配套设备无法正常运行的主要因素之一。叙述了中部槽在刮板输送机中的地位,分析了其磨损失效机理,介绍了新型耐磨材料以及表面强化技术在中部槽上应用的研究现状,展望了中部槽磨损改性方面的研究趋势。     

薄板结构低噪声仿生拓扑优化方法

针对薄板结构的低噪声设计问题,以结构声辐射功率最小化为优化目标,借鉴植物脉序分枝结构的构型特征,提出了薄板结构加强筋布局的仿生拓扑优化方法。以结构应变能最小和释放局部最大剪应力作为加强筋主脉和次脉的生长准则,以广义Murray准则作为加强筋脉序的分歧准则,构造了具有脉序分级特征的加强筋自适应生长算法。以固支薄板结构的横向弯曲振动及声辐射问题为典型算例,对比分析了仿脉序分布加筋板结构的声辐射功率和振动功率流的分布特性。数值结果表明,与相同体积约束下的正交加筋布局方式相比,仿脉序分布加筋方法使薄板结构具有更优的声振特性,进而验证了薄板结构加强筋仿生布局降噪方法的有效性与可靠性。     

综采工作面刮板输送机槽帮腐蚀和磨损机制*

煤炭开采过程中,由于井下环境苛刻,刮板输送机的槽帮受到腐蚀和磨损作用,导致其使用寿命和可靠性降低。为揭示槽帮腐蚀和磨损机制从而为槽帮的防护和新型耐磨材料的开发提供理论支撑,对刮板输送机的主要材料30SiMn钢进行磨料磨损试验,并观察磨损形貌以揭示其磨损机制;通过电化学试验、腐蚀浸泡试验,结合计算机模拟揭示其腐蚀机制。结果表明：室温下30SiMn钢平均硬度为220.94HB,在磨料的切向切削作用下,30SiMn钢表面出现了犁沟区与微切削区,且划痕深度大、截面宽,磨料切削作用是磨损失效的主要原因;30SiMn钢的自腐蚀电流为1.2074×10-6 A/cm2,年化腐蚀速度为0113 8 mm/年;30SiMn钢在矿井水环境中主要以晶界腐蚀为主,晶界处率先发生腐蚀,随时间推移,材料表面有团絮状物质产生且腐蚀现象加剧,最终材料由晶界处产生裂缝并伴随着剥落现象的发生;在结构稳定时,Fe对Cl-、Ca2+、Na+、H2O、SO2-4吸附距离分别为0.2364、0.242 0、0.310 5、0.247 0、0.197 6 nm;Fe对Cl-、Ca2+、Na+、H2O、SO2-4吸附能分别为-1.33、-10.06、-19.3、-5.46、-0.43 eV,说明在稳定状态下Fe对5种离子（分子）均存在吸附关系,吸附离子对能量较大的晶界产生腐蚀作用,证实了浸泡实验结果。     

高炉布料溜槽抗磨损结构设计及优化

针对高炉布料溜槽的磨损失效,对溜槽进行了抗磨损结构设计和优化。在分析炉料运动和溜槽磨损的基础上,确定采用料磨料式和光面式衬板相结合的溜槽结构,并采用离散单元法分析了不同厚度料垫的炉料缓冲效果,根据高炉装料制度对溜槽耐磨衬板的结构参数进行了优化。结果表明：溜槽磨损属于磨料磨损,在炉料冲击区域设置不小于60mm厚的料垫,能够有效分散炉料对溜槽的冲击,减少磨料磨损,优化后的料磨料式衬板在溜槽底部多储存了32.13%的炉料,溜槽总过料量增加了15.5%。     

一种新型复合滑板的制造工艺

介绍一种采用等离子弧熔覆方法制备的新型复合滑板的特点及其制造工艺。     

几种静环的耐磨性和磨损失效分析

通过热压工艺制造了一种颗粒增强青铜基材料作为航天航空液压泵中的静环。对比了其它用于航天航空液压泵上的几种静环(浸铜石墨和填充聚四氟乙烯)对同一种材料(12CrN i3)制成的动环的耐磨性和磨损机制,并对磨损失效进行了分析。结果表明,颗粒增强青铜基材料的耐磨性远优于浸铜石墨和填充聚四氟乙烯,是用于航天航空液压泵静环的有前景的材料。