优质碳素结构钢盘条拉拔缺陷原因分析

针对70和80优质碳素结构钢在拉拔过程中盘条上出现的斜坡状断裂、笔尖状断裂、飞皮和掉肉缺陷等问题,通过检测盘条的金相组织、硬度和非金属夹杂物,对这些缺陷产生的原因进行了研究。结果表明,铸坯局部表层夹渣是拉拔过程中盘条表面出现飞皮和掉肉缺陷的主要原因,部分飞皮脱落后会在盘条表面留下凹坑从而形成掉肉缺陷;以SiO_2为主的大颗粒夹杂物会严重破坏盘条基体的连续性,导致盘条在拉拔过程中发生笔尖状断裂;拉拔工艺不当会导致盘条产生表面缺陷从而引起斜坡状断裂。     

船板表面花斑缺陷形貌特征及成因分析

针对船板表面花斑缺陷问题, 对花斑缺陷形貌特征、微观组织进行了分析, 得出其产生原因是钢板表面二次氧化铁皮结构不同, 存在相间的红色疏松的氧化铁皮和蓝色致密的氧化铁皮, 钢板抛丸后形成凹凸不平的花斑。为此, 提出了确保除鳞质量、优化轧制工艺的措施以改善二次氧化铁皮的均匀性, 从而有效地控制了船板表面花斑缺陷。     

高强度船板表面花斑缺陷的形成机制及改进措施

基于金相分析和气泡试验,分析了高强度船板表面花斑缺陷的形貌特征和微观组织,研究了化学成分、轧制工艺对花斑缺陷的影响。结果表明：花斑缺陷的形成原因主要是二次氧化铁皮在轧制过程中被压入钢板基体,导致钢板表面形成厚度差异较大的氧化铁皮,钢板抛丸后形成凹凸不平的斑状缺陷。通过降低钢中硅含量、优化高压水除鳞方式、低成本改进高压水除鳞系统,有效控制了高强度船板表面花斑缺陷。     

冷轧工艺对304不锈钢抛光表面缺陷的影响分析

为了研究冷轧工艺对 304不锈钢抛光表面的影响,现进行两种不同的冷轧工艺对比：普通轧制工艺和抛光料专用轧制工艺。分析两种轧制工艺中表面形貌的变化规律,以及研磨抛光后的表面缺陷。讨论得出通过增加冷轧工艺的轧制道次以及降低各道次压下量,表层金属在轧制过程中能完全覆盖热轧原料凹坑,减少冷轧板表面凹坑的产生,最终显著提高 304不锈钢的抛光表面质量,降低表面粗糙度。     

低碳含硼钢盘条表面缺陷产生原因的分析

某厂生产的低碳含硼钢盘条,因表面缺陷导致的返废率一直较高,因此对盘条的表面缺陷进行分析。以缺陷形貌进行划分,导致返废的表面缺陷主要分为结疤、凹坑和锯齿形折叠3大类。对缺陷盘条进行解剖,使用金相化学浸蚀法对样品进行腐蚀,然后在金相显微镜下观察样品的金相组织,均表现出3大特征:缺陷内部有氧化层、缺陷处的铁素体组织异常长大、缺陷均位于金属流变的交界处。由此推断,盘条表面缺陷的形成是由轧制前原始坯料已经存在的表面裂纹引起的。使用数值模拟和实物模拟轧制的方法进行了验证,结果表明,上述推断成立,盘条表面缺陷的形成确实是由小方坯表面裂纹所导致的。     

SWRCH22A冷镦钢成形过程开裂分析及质量控制

针对SWRCH22A冷镦钢盘条在使用过程中出现的冷镦开裂、拉拔断裂现象进行了分析。实验结果表明:冷镦开裂螺钉爆头部位与线材表面的线纹缺陷有明显对应关系,这是因连铸过程产生的铸坯皮下及角部裂纹,经过后续轧制在盘条表面形成约200μm深度的线纹及近表面的封闭微裂纹冷镦开裂所致;拉拔过程断口呈现笔尖状,断口心部位置存在约20～30μm的粗大珠光体团,其原因在于铸坯中心偏析。通过从冶炼、连铸和轧制等关键控制环节进行系统分析控制,结合生产工艺的优化和改进,使得后续生产的SWRCH22A冷镦钢盘条质量得到大幅提升,满足了用户使用要求。     

65Mn钢弹簧的表面缺陷分析

产品检验时发现部分65Mn钢弹簧表面存在＂小黑点＂和裂纹缺陷。对弹簧表面缺陷形貌、裂纹形貌、微区成分、显微组织和显微硬度进行分析。结果表明,在弹簧钢丝的拉拔过程中,因局部区域润滑不良导致摩擦产生高温而形成了开口状、密集分布的小裂纹,镀层缺陷的形成与弹簧电镀前表面未清洗干净有关。     

不同润滑条件下带钢冷轧后表面形貌演变规律研究

在3种润滑条件下对酸洗后的热轧带钢试样进行了冷轧实验,采用扫描电镜跟踪观察冷轧前后试样的表面形貌,采用TR200型粗糙度测量仪测试轧制前后试样的表面粗糙度轮廓,研究了润滑条件对冷轧带钢表面形貌演变规律的影响。结果表明：轧件表面形貌主要取决于表面凹坑和辊痕的尺寸,随着轧制道次的增加,轧件与轧辊表面的实际接触面积增加,轧件表面凹坑和辊痕的尺寸均减小,轧件表面光洁度提高;轧制5道次后,干摩擦条件下轧制的试样表面显微凹坑最少,但表面存在明显的辊痕;油润滑条件下轧制的试样表面辊痕较少,但存在少量未被轧合的显微凹坑;乳化液润滑条件下轧制的试样表面残留的显微凹坑和辊痕都很少,表面质量最好。     

夹杂物诱发超薄引线框架铜合金带材表面微裂纹缺陷的研究

针对超薄引线框架铜合金带材表面出现的微裂纹问题,采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱仪(EDS)、金相显微镜、纳米压痕仪分别对其表面形貌、元素分布、金相组织和力学性能等进行了测试和分析,并根据微裂纹区域的变化探寻了其形成原因。结果表明：裂纹的平均长度在10μm左右,随机分布于铜合金带材的两侧,并垂直于轧制方向。铜合金在熔炼过程中发生了C、O元素的偏聚,生成了C、O、Cu夹杂物,由于轧制过程中基体发生变形,导致在夹杂物处产生了应力集中,形成了微裂纹。最后,根据表面微裂纹的产生原因对浇铸及轧制工艺提出了改进建议,减少了微裂纹的产生。     

硬线钢盘条拉拔断裂分析及工艺改进

针对硬线钢盘条拉拔断裂问题,分别对拉拔性能较差批次的盘条和在拉拔过程中断裂的产品取样,采用光学金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜和能谱仪对其表面质量、化学成分、力学性能、夹杂物、显微组织和中心偏析等分析。结果表明：盘条拉拔断裂的主要原因是盘条中存在中心孔洞及中心碳偏析,其次是在断口存在的Al2O3夹杂物和大颗粒球状夹杂物,在拉拔过程中形成微裂纹并逐步扩展导致断裂。通过确保精炼钢包底吹效果,控制中包过热度及温度波动分别在20～35 ℃和±5 ℃,稳定连铸拉速和波动分别在2 m/min和±0.2 m/min后,铸坯内部缺陷明显减轻,盘条拉拔断裂现象减少。     

大规格50BV30盘条麻面缺陷成因分析及控制措施

为符合当前节约、绿色的生产发展,用户在大规格50BV30盘条的加工中采用轻拉拔工艺,因此对盘条的表面质量提出了较高的要求。针对永钢大规格50BV30盘条表面麻面缺陷问题,分析了该缺陷对拉拔加工的影响,统计得到麻面缺陷深度需要控制在30μm以内才能满足客户的使用要求,而当前生产的盘条麻面缺陷平均深度达70μm。为此,从轧辊表面质量及氧化铁皮压入两个方面分析了对麻面缺陷的影响。结果表明：轧槽过钢量是影响轧辊表面质量的主要因素之一,从而影响盘条表面麻面缺陷。随着轧槽过钢量的增加,大规格50BV30盘条表面麻点缺陷越发严重,因此实际生产中,粗、中轧轧槽过钢量不应超过600 t。轧件表面氧化铁皮压入,尤其是次生氧化铁皮压入轧件基体后,盘条表面麻点缺陷数量和深度明显增加,将轧前高压水除鳞压力由10 MPa提升至19 MPa,并在终轧前增加二次除鳞工艺,大规格50BV30盘条麻面缺陷改善明显。采用上述措施,麻面缺陷平均深度由70μm降至30μm以下,满足了下游客户的加工使用要求。     

SAE1018Ti线材表面酸洗缺陷分析

针对包钢生产的SAE1018Ti线材酸洗后存在的表面圆斑缺陷,采用扫描电镜、能谱分析仪对缺陷进行了观察和分析。结果表明：结晶器保护渣的残留和铸坯表面氧化铁皮在轧制过程中的压入是造成线材表面缺陷的原因,通过加强铸坯保护渣的剥离和增强除鳞效果可避免该类线材表面酸洗缺陷的产生。     

10B21冷镦开裂原因分析

冷镦钢盘条10B21在使用时由于变形较大,容易在表面造成开裂。为了改善10B21盘条的性能,降低冷镦时开裂的概率,采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对开裂试样进行了观察和分析。结果表明：10B21开裂处两侧存在脱碳现象,晶粒长大趋势明显。主要是原材料表面存在线状缺陷所致,而缺陷周围组织正常,也未见到大颗粒夹杂,对此提出了改进措施。     

金刚石线锯切割单晶硅表面缺陷与锯丝磨损分析

采用电镀金刚石线锯对单晶硅进行了锯切实验,使用扫描电子显微镜对单晶硅锯切的表面缺陷与锯丝失效机理进行了研究,分析了走丝速度和工件进给速度对锯切单晶硅表面缺陷特征的影响.分析发现:线锯锯切的硅片表面缺陷主要有较长较深的沟槽、较浅的断续划痕、材料脆性去除留下的表面破碎及个别较大较深的凹坑.走丝速度增大,工件进给速度降低,锯...     

铝合金盘基片化学镀镍缺陷的形成机理

针对铝合金盘基片镀镍过程中产生的凹点型缺陷导致基片报废的问题,采用扫描电子显微镜、聚焦离子束显微镜对计算机硬盘用铝合金盘基片的微观组织缺陷进行分析,并通过实验室模拟化学镀镍前处理过程,观察前处理对铝合金盘基片表面形貌、相分布与表面润湿性的影响。结果表明:发现在前处理过程中铝合金表面析出相周围的铝基体发生溶解,造成析出相脱落,形成微孔。而深度较大的微孔由于气体难以及时排出,溶液难以浸没,造成微孔底部Zn覆盖较少。说明在镀镍过程中,基片浸入镀镍溶液时深度较大的微孔中的气体同样无法全部及时排除,造成微孔处无法发生镀镍反应,使得微孔处形成孔洞,最终造成镀层表面的凹点型缺陷。     

��̼��������������ι����е���֯ȱ��

 介绍了高碳钢盘条的显微组织及其常见的与热轧工艺、冷拉拔工艺等生产过程相关的组织缺陷。分析了这些组织缺陷产生的原因以及它们对盘条生产、后续拉拔的危害,为高碳钢盘条的生产及产品质量分析提供参考。     

A Study of Network Defects of a Phosphated Si-containing Low Alloy Steel

This study was to investigate the formation of network defects that appeared on a phosphated low alloy steel rod containing 1.1% Si. Laboratory oxidation, pickling, annealing, and phosphating were performed. A scanning electron microscope (SEM) with energy dispersive spectrometer (EDS) was employed to analyze the surface morphology and the elemental distribution of the specimen from each stage. From the results, a mechanism of formation of network defects has been proposed. Fast finish rolling produced fragments of Si-containing iron oxides, which were not removed completely through primary pickling → annealing → secondary pickling. Then, small pits occurred on the substrate near the interface of the substrate and the residual scale. After phosphating, small pits grew to large pits and propagated along the grain boundaries. Some grains spalled off eventually and looked like a network by human naked eyes.     

合金化热镀锌板表面条状缺陷原因分析

针对合金化热镀锌板表面常见的“边部不规则长条状”缺陷和“柳叶状”缺陷,利用扫描电镜对其形貌进行了分析。“边部不规则长条状”缺陷分布于带钢上下表面两边部,为不规则细长条,严重时可见缺陷整卷全长连续分布;“柳叶状”缺陷宏观形貌不规则,一端细尖一端较宽,形似“柳叶”。缺陷部位完全溶锌后观察到基板存在翘皮和还原铁,轻微抛光基板表面后发现未被完全还原的氧化铁皮,缺陷部位截面可见翘皮处同样存在氧化铁皮,未见炼钢保护渣、氧化铝夹杂、二次氧化颗粒等,可以确定两种缺陷均来自于热轧阶段。“边部不规则长条状”缺陷为热卷边部翘皮,即边线缺陷遗传导致,通过针对性调控炉内加热工艺、粗轧及除鳞等工艺,该类缺陷得到控制;“柳叶状”缺陷来源于由热轧通道线辊面粘铁导致中间坯表面损伤,虽经精轧轧合,但皮下存在氧化铁,冷轧后以及镀锌合金化时暴露出缺陷,通过定期检查热轧辊道、优化设备控制程序逻辑大幅降低了该类缺陷的发生率。     

线材表面红色浮锈成因分析及控制措施

针对线材产品表面红色浮锈问题,根据实际生产不同规格、不同钢种线材表面红色浮锈的宏观特征,统计分析了产品规格、轧制速度、终轧温度、吐丝温度、冷却水水质等工艺参数对成品线材表面红色浮锈的影响。分析得出：红色浮锈并非由后续三次氧化铁皮演变而成,是线材表面附着的氧化铁皮微粒在高温下与水和氧气的反应产物。工艺参数对线材表面红色浮锈影响的实质是影响线材表面氧化铁皮微粒与水和氧气反应的外部条件。因此,需要在减少反应物数量、减少反应时间、降低反应温度、减弱冷却水中带电离子的催化作用等方面对生产工艺进行改进。提出了通过增加二次氧化铁皮吹扫装置、改善冷却水水质、在冷却水中加入药剂以中和带电离子,以及优化轧制过程温度制度等措施来减少线材表面红色浮锈。     

The changing topography of corroding mild steel surfaces in seawater

The corrosion of mild steel exposed to marine immersion conditions typically is not uniform although it is often idealized as such. Anodic regions and micro-pits develop very quickly after first exposure and eventually there is the development of shallow broad pits. This transition of the surface topography and the processes involved are still not completely understood. The present paper presents a number of images typical of the sequential evolution of the surface topology of mild steel corroding in sub-tropical coastal seawater. The sequence consists of the development of anodic areas, development of small pits and shallow broad pits, the apparent coalescence of small pits into larger localized corrosion and eventually the appearance of stepped or benched, perhaps irregular-shaped broad or macro-pits. This sequence is typical of that which has been observed many times and this suggests it is reasonable to infer a generic sequence that describes the changing surface of corroding mild steel in seawater. It will assist in developing a better understanding of the evolution of corrosion processes for mild steel in seawater and assist in identifying the various controlling processes.