湖北某冶炼炉渣浮选选铜试验

湖北某冶炼炉渣铜含量为2.87%,以硫化铜形式赋存的铜占总铜的68.99%。为确定该二次资源回收铜的适宜工艺进行了浮选试验研究。结果表明,试样在磨矿细度为-45μm占80%的情况下,采用硫化处理—1粗2精2扫浮选流程处理试样,获得了Cu品位为28.47%、回收率为93.74%的铜精矿,试验指标良好,可以作为该二次资源回收铜的依据。     

易门铜冶炼渣选铜试验

易门铜冶炼渣成分复杂,铜品位为1.83%,主要铜矿物为硫化铜,占总铜的94.54%。为高效回收其中的铜,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回浮选流程处理该试样,可获得铜品位为18.27%、含银76.20g/t、铜回收率为84.86%、银回收率为44.06%的铜精矿。试验确定的选矿工艺流程较简单,不仅对铜有较好的回收效果,而且综合回收了其中的银,是该试样中铜的理想回收工艺。     

某铜冶炼渣中铜、铁的综合利用回收研究

湖北某铜冶炼渣Cu、Fe含量分别为2.11%和40.07%,主要杂质成分SiO₂含量为30.89%,铜主要以硫化铜的形式存在,铁主要以磁性铁的形式存在。为高效回收试样中的铜、铁,对高效、合理回收工艺进行了试验研究。结果表明,试样在磨矿细度-74μm占85%的情况下,采用1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,浮选尾矿2次弱磁选,最终可获得铜品位24.78%、回收率88.55%的铜精矿,铁品位64.12%、回收率82.52%的铁精矿;采用2次弱磁选,弱磁选尾矿1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,最终可获得铁品位64.78%、回收率85.91%的铁精矿,铜品位24.86%、回收率62.33%的铜精矿。先浮后磁工艺的铜回收率显著较高,因而是理想的铜、铁回收工艺。     

菲律宾某铜冶炼厂水淬渣选铜试验

介绍了菲律宾某铜冶炼厂采用半自磨+浮选工艺处理铜冶炼缓冷混合渣的流程,以及水淬渣的工业试验情况。结果表明,水淬铜渣与缓冷混合渣之比不高于10%的情况下,可得到铜品位为25.63%、铜回收率为87.88%的铜精矿,该方案可有效回收水淬渣中的铜,避免铜的流失,为水淬渣的处理提供指导。     

某含铜磁铁矿石选铜试验

针对某低铜磁铁矿石开展了选铜试验。结果表明:在磨矿细度为-0.074 mm占75.43%的情况下,以水玻璃+六偏磷酸钠为脉石矿物的抑制剂,MA为铜矿物的捕收剂,MIBC为起泡剂,采用1粗2精2扫闭路浮选流程处理矿石,可获得铜品位为19.51%、铜回收率为69.20%的铜精矿。     

刚果(金)某氧化铜尾矿浮选选铜试验

刚果(金)某铜尾矿粒度较粗,铜在粗粒级和微细粒级有明显的富集现象,且氧化率高达90.6%,为了回收其中的铜、钴元素,对该试样进行了浮选选铜试验。结果表明,采用2粗1精2扫、中矿集中返回流程处理该试样,可获得铜品位为10.15%、铜回收率为70.19%的铜精矿,达到了较好的回收效果。     

云南某铜冶炼渣浮铜试验

云南某铜冶炼渣铜、铁含量较高,含铜0.62%、含铁35.58%,主要含铜矿物为黄铜矿、蓝铜矿和辉铜矿,铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度细微,属于难选二次铜资源。为了回收该二次资源中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定的磨矿细度为-0.074 mm占96.50%,铜粗选丁铵黑药+丁基黄药用量为300+100 g/t、Na₂CO₃用量为4 kg/t、冰铜用量为15 kg/t;采用1粗1扫2精、中矿顺序返回流程对试样进行选别,最终获得的铜精矿铜品位为21.30%、铜回收率为86.20%。试验研究表明,对这种微细粒嵌布的硫化铜矿物,以冰铜为“载体”进行“载体”浮选对获得理想的分选指标发挥了重要作用。     

湖北某铜尾矿再选回收铜硫试验

湖北某铜尾矿泥化严重,铜品位为0.13%、硫品位为2.89%,-200目占66.13%,主要铜矿物为黄铜矿。为综合利用该二次资源,进行了浮选试验。结果表明：试样采用1次浮选脱泥-磨矿-1粗3精浮铜-1粗3精1精扫浮硫流程处理,获得了铜品位为18.31%、回收率为60.71%的铜精矿和硫品位为53.70%、回收率为66.34%的硫精矿。     

河北某铜钼矿选铜工艺试验

河北某矿业公司铜钼矿矿石中铜品位为0.63%、钼品位为0.011%,为有效回收利用有价元素铜,进行了2种流程的浮选试验研究。试验流程1采用磨矿分级—1粗2扫抛尾—精矿再磨—1粗4精3扫工艺流程,试验最终可获得产率为1.60%、铜品位为20.01%、铜回收率为52.49%的铜精矿。试验流程2采用分阶段磨矿—脱泥浮选工艺,获得的总铜精矿品位为18.13%,铜回收率为80.18%。经试验效果对比表明:试验流程2工艺更为合理,浮选药剂效果明显,试验技术指标更理想。     

安徽某铜熔炼渣浮选选铜试验

安徽某铜熔炼渣含铜1.64%,铜主要以硫化铜和单质铜的形式存在,铜矿物粒度整体偏细,铜矿物集合体主要分布在-0.043 mm,为确定该熔炼渣回收铜资源的合适工艺,进行了浮选试验研究。试验结果表明：采用阶段磨矿工艺,在一段磨矿细度-0.074 mm74.2%、二段磨矿细度-0.045mm98.3%的条件下,通过2粗2精3扫浮选工艺流程,闭路试验获得了铜品位23.33%、铜回收率86.36%的铜精矿,尾矿含铜0.239%的较好指标。     

赞比亚某铜渣选矿工艺探索

为了回收赞比亚某冶炼铜渣中大量的有价金属铜,在实验室展开了该铜渣的工艺矿物学与选矿工艺探索。试验在原矿磨矿细度-0．074 mm占85% ,进行1次粗选3次扫选2 次精选,在闭路工艺流程条件下,获得铜精矿品位为25.64%,回收率为70.74 %的合格铜精矿。     

从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究

论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。     

铜冶炼炉渣选矿降低尾矿含铜工艺控制的实践

铜冶炼企业炉渣选矿属于对资源的回收再利用,在我国资源日益紧张的环境下,铜冶炼渣尾矿含铜指标的好坏,决定了铜冶炼炉渣铜选矿回收率的高低,直接影响铜冶炼企业的经济效益.结合对铜冶炼炉渣及渣选尾矿的各种数据分析,通过对铜冶炼工艺、炉渣缓冷工艺、磨矿细度、浮选工艺、磨浮水质等工艺参数控制,使尾矿含铜指标得到了较好控制,尾矿含铜...     

浮选回收某缓冷铜冶炼渣中的铜

某闪速炉缓冷铜渣含铜1.01%,主要有用矿物为斑铜矿、辉铜矿和黄铜矿,主要脉石矿物为辉石、玻璃质和磁铁矿等。为了实现其中铜的高效回收,在工艺矿物学研究的基础上,对其进行了浮选选铜试验。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用2次粗选（一次粗选直接获得高品位铜精矿）、3次精选、2次扫选流程,其中一段硫化铜粗选的捕收剂BK-908用量为20 g/t、起泡剂2#油用量为20 g/t,二段硫化粗选的捕收剂EP用量为40 g/t、矿浆pH调整剂石灰用量为500 g/t、硫化剂硫化钠用量为250 g/t、起泡剂2#油用量为30 g/t,最终获得了铜品位为17.77%、铜回收率为89.38%的铜精矿。     

广东某含铜污泥冶炼渣富集工艺研究

某含铜污泥冶炼渣（以下简称铜渣）含铜3.50%,铜主要以金属铜和铜镍锡合金的形式存在,含铜物质嵌布粒度粗细不均匀,其中-0.01mm难选粒级占55%左右。对该铜渣开展浮选工艺研究,考察了磨矿细度、粗选pH和丁基黄药用量等条件对浮选指标的影响,并进行了全粒级浮选和筛分—浮选流程的开路对比试验。结果表明,在磨矿细度为-0.075 mm占85.76%的条件下,以丁基黄药为捕收剂,松醇油为起泡剂,全粒级开路浮选最终可获得铜品位为20.56%、铜回收率为65.98%的铜精矿;而筛分—浮选最终可获得铜品位15.65%、铜回收率56.52%的浮选铜精矿和铜品位22.56%、铜回收率18.63%的+0.15 mm产品,铜的综合回收率达75.15%,尾矿铜品位降低至0.49%。全粒级闭路浮选中矿易累积,而筛分—浮选闭路试验流程稳定,最终+0.15 mm产品和浮选精矿的综合铜回收率为85.15%、铜品位为11.90%,满足回炉冶炼要求。     

从炼铜水淬渣中浮选回收铜的试验研究

对湖北某铜冶炼厂的炼铜水淬渣(含铜1.06%)进行了浮选回收铜的试验研究。考察了磨矿粒度、矿浆浓度、pH值以及药剂用量等因素对炼铜水淬渣铜的浮选指标的影响。实验表明, 当磨矿粒度-0.074 mm占95%、矿浆浓度为30%、pH值为7.0、捕收剂(丁铵黑药与丁基黄药按1∶1配制)、活化剂(硫化钠)、分散剂(六偏磷酸钠)的用量分别为240 g/t、800 g/t、800 g/t时, 粗选铜的回收率为64.65%, 粗精矿铜的品位达到4.54%。     

铜冶炼渣选矿试验研究

本文以缓冷电炉渣和转炉渣混合形成的典型铜渣为研究对象,通过研究混合铜渣中的矿物组成、元素赋存状态、嵌布特性等确定了铜渣分选的理论基础。并在铜渣物化性质分析的基础上研究了不同种类的调整剂、捕收剂和起泡剂对铜渣浮选的影响,确定了该混合铜渣浮选适宜的药剂制度为磨矿细度-48um 85%,硫化钠400g/t、石灰500g/t、丁基黄药+Z-200为 150g/t+40g/t、2#油140g/t的条件下,获得了Cu品位24.26%的精矿和0.207%的浮选尾矿,铜回收率达到92.78%,铜渣中的铜金属得到了有效回收利用。     

铜冶炼渣直接还原焙烧—磁选回收铜、铁试验研究

铜冶炼渣中含有铜、铁等有价金属,其中铜金属可通过直接浮选回收,但铁的矿物组成复杂,很难直接通过磁选回收。以含铁38.76%、含铜2.26%的铜冶炼渣为研究对象,在矿石性质研究基础上,以烟煤为还原剂,通过直接还原焙烧—磁选工艺回收铜渣中的铜、铁。结果表明,铜冶炼渣、烟煤和还原助剂氧化钙以100∶25∶20的质量比混合,在焙烧温度1 200 ℃,焙烧时间80 min的条件下直接还原焙烧铜渣;焙砂在磨矿细度为-0.045 mm含量占80%,磁场强度为111 kA/m的条件下进行磁选试验,最终可获得铁品位为91.54%,铁回收率为90.54%,铜品位为6.06%、铜回收率为89.04%的含铜铁精矿,研究结果可为铜冶炼渣的回收利用提供依据。     

铜浸出液氧化-水解除铁及回收铜的试验研究

针对Fe和Cu含量分别为2.158 g/L和0.730 g/L的含铜硫酸渣浸出液,采用氧化-中和水解除铁-硫化沉淀法回收其中的铜。对比了碳酸钠与石灰乳两种水解沉淀剂的除铁效果以及硫化钠与硫代硫酸钠两种沉铜剂的效果。最佳除铁条件为:以碳酸钠为除铁水解沉淀剂、H₂O₂和铁离子摩尔比1.5、水解pH值4.0、水解温度85℃、水解时间3 h,最佳沉铜条件为:硫化钠作为沉铜剂(用量为除铁后液中铜离子的等摩尔数)、沉淀pH值4.0、沉淀温度85℃、沉淀时间2 h。最佳工艺条件下,浸出液综合除铁率为92.98%、铜综合回收率为90.34%,沉淀得到铜品位为61.65%的硫化铜渣,可作为冶炼产品直接出售。