烯烃多相叠合催化反应研究进展

从反应机理、活性结构、催化剂制备和反应工艺等方面，分别综述了国内外用于烯烃多相叠合催化反应的固体磷酸催化剂、沸石型固体酸催化剂、负载型催化剂和非沸石分子筛催化剂的研究进展。     

固体酸催化合成丁酸正丁酯

综述了对甲苯磺酸、氨基磺酸、强酸性阳离子交换树脂、六水氯化铁、二水氯化亚锡、十二水硫酸铁铵、一硫酸氢钠、硫酸钛、固体超强酸、杂多酸和分子筛等催化剂催化合成丁酸正丁酯的合成方法，并建议对近年来开发的有应用前景的催化剂进行扩大试验与筛选。     

烯烃聚合用固体催化剂成分、烯烃聚合用催化剂及烯烃聚合物的制备方法

本发明提供烯烃聚合用固体催化剂成分、烯烃聚合用催化剂及烯烃聚合物的制备方法，本发明的烯烃聚合用固体催化剂成分，其中，烷氧基残留量与钛载有量的摩尔比为0．60以下，通过以下方法得到：在羟基／镁的摩尔比为1．0以上的情况下使下述化合物(a1)和下述化合物(b1)反应，     

粉煤灰复合固体酸催化合成己二酸二正辛酯

以粉煤灰为主要原料,经激活、复合、陈化、酸浸、干燥、焙烧等工艺制得FSZ-G固体酸催化剂,将其应用于催化合成己二酸二正辛酯取得了良好的效果。考察了焙烧温度、催化剂用量、反应物配比等对酯化反应的影响。实验结果表明。在催化剂的焙烧温度550℃、醇酸摩尔比为4/1、反应时间3.5 h、催化剂用量为反应物总质量的2.9％时,酯化率可达98.2％。催化剂具有原料成本低、活性高、活性下降慢、能在一定程度上再生等优点,且合成的产物易分离。     

苯与长链烯烃烷基化固体酸催化剂失活动力学研究

将催化剂活性和扩散系数与进料时间进行关联,建立了考虑内扩散和结焦失活影响的烷基化反应动力学模型方程,利用反应实验数据和稳态时的反应动力学参数,进行参数估值,建立了烷基化催化剂失活动力学模型,研究结果表明,1级失活动力学模型具有较强的拟合实验数据能力,其统计检验的可信度高, 该模型预测表明,烯烃转化率随着进料时间延长不断降低,催化剂粒径越大,烯烃转化率随进料时间延长先快速下降,然后缓慢下降;反应温度越高,烯烃转化率下降的速度越大。     

粉煤灰固体酸催化合成草酸二乙酯的研究

以粉煤灰、活化剂、硫酸为原料经活化、陈化、浸泡、焙烧等制得了固体酸催化剂 ,并应用于草酸二乙酯的合成取得了良好的催化效果。实验结果表明 :当硫酸浸泡时间为 2 4h ,焙烧温度为 5 5 0℃ ,催化剂用量为草酸投料量的 5 %时 ,酯产率可达 81.85 %。讨论了催化剂的制备工艺不同对合成草酸二乙酯的影响因素以及催化剂的再生与重复使用情况。     

固体酸催化酯化酸化油合成生物柴油的研究

介绍了一种改性的SO4^2-TiO2／粘土固体酸催化剂,适用于工业精制脂肪酸和泔水油等酸化油原料制取生物柴油。改性的SO4^2-TiO2／粘土固体酸催化剂改变了SO4^2-／粘土催化剂的酸性分布,酸性增强。正丁胺-TPD法的测试结果表明,它是一种中等强度的酸性催化剂。使用改性的SO4^2-TiO2／粘土固体酸催化剂合成生物柴油,反应条件为：反应温度70℃,醇油质量比0．43：1,催化剂用量为原料油投料用量的5％,反应时间为6～8h（视原料酸值而定）。在规定的反应条件下,使用工业精制脂肪酸原料,达到相同的转化率时,改性的SO4^2-TiO2／粘土固体酸催化剂可循环使用20次;使用泔水油为原料,须对原料和粗产品进行精制,能得到合格产品。说明改性的SO4^2-TiO2／粘土固体酸催化剂的酯化催化活性和稳定性好,有良好的工业应用前景。     

固体酸催化合成氢醌单甲醚的研究

研究了采用固体酸为催化剂,以氢醌和甲醇为原料,苯醌为助剂,合成氢醌单甲醚.发现添加助剂苯醌,可大大提高氢醌转化率和氢醌单甲醚收率.在重量比氢醌/苯醌为6:1,氢醌/催化剂为1.5:1的条件下,氢醌转化率87%,氢醌单甲醚摩尔收率98%.反应过程中不生成氢醌二甲醚.固体酸催化剂可反复多次使用.     

硫酸铁—硫酸镍复合系列烯烃叠合催化剂的研究Ⅲ.Fe（2／3 …

研究了Ｆｅ（２／３）ｘＮｉ１－ｘＳＯ４－Ｐ２Ｏ５／γ－Ａｌ２Ｏ３催化剂对１－丁烯叠合反应的催化性能,考察了催化剂ｎ（Ｆｅ）／ｎ（Ｆｅ＋Ｎｉ）比、焙烧温度、担载量及载体等对催化性能的影响。结果表明,ｎ（Ｆｅ）／ｎ（Ｆｅ＋Ｎｉ）＝０．７２的Ｆｅ０．５３Ｎｉ０．２１ＳＯ４复合盐,以Ｐ２Ｏ５为助剂、中孔γ－Ａｌ２Ｏ３为载体、用浸渍法担载、担载量为２．３６ｍｍｏｌ／ｇ（γ－Ａｌ２Ｏ３）催化剂的催化活性最高。     

固体酸催化剂上苯与长链烯烃烷基化反应动力学研究

根据苯与长链烯烃烷基化反应动力学方程,笔者利用在负载杂多酸中孔分子筛催化剂上液-固相反应的实验数据进行参数估值,确定了反应速率常数、扩散系数、反应活化能和扩散活化能参数,建立了考虑内扩散影响的苯与长链烯烃烷基化反应动力学模型.结果表明,所建动力学模型具有较高的计算精度,符合苯与长链烯烃烷基化反应规律.     

新型碳基固体酸催化剂在酯化反应中的催化性能研究

通过膨化淀粉和对甲基苯磺酸混合物的部分炭化制备新型碳基固体强酸催化剂,研究新型碳基固体酸催化剂在油酸与乙醇的酯化反应中的催化性能,考察乙醇与油酸比、催化剂用量和反应时间等因素的影响。XRD分析和酸碱电位滴定结果表明,膨化淀粉和对甲基苯磺酸混合物的部分炭化生成含高密度-SO3H基的芳香碳薄层组成的无定形碳。新型碳基固体强酸在油酸与乙醇的酯化反应中具有较好的催化活性。在乙醇与油酸摩尔比为8、催化剂与油酸质量比为5.0％、回流反应6 h的条件下,油酸乙酯收率可达到83.78％。催化剂重复使用7次,活性下降很小。     

大庆蜡油在酸性催化剂上反应机理的研究

以大庆蜡油为原料，采用两种不同类型的催化剂，在流化床反应器实验装鬣上进行催化裂化反应。结果表明，大庆蜡油在酸性催化剂上反应所产生的干气组成与高烯烃催化裂化汽油相同，干气的产生主要是单分子裂化反应所造成的。从干气产率、组成以及液化气组成可以看出，大庆蜡油在不同类型的催化剂上明显地表现出裂化反应类型的差异。     

T-49新型固体磷酸催化剂及其应用

Ｔ－４９新型固体磷酸催化剂,是由具有连续水解速度分布的一系列聚磷酸硅和磷酸硼组成。Ｐ２Ｏ５／Ｈ２Ｏ质量比是该剂固有特性及应用效果的决定性因素。Ｔ－４９催化剂研制中将全过程的优化简化为原料聚磷酸浓度、元素比和焙烧条件三变量问题,制备中改变聚磷酸及其盐的聚合度分布, Ｔ－４９催化剂具有合理的磷水比;在反应环境中按照反应产物酸度等值线图,调节反应器进料含水量,实现了对反应器内催化剂活性和床层压力降的啊和     

合成异丙苯环境友好固体酸催化剂失活因素分析

本文利用SEM、TEM、FT－IR和TG等基本表征手段对新鲜催化剂和典型的苯丙烯烷基化反应失活和未失活的催化剂进行了表征。SEM表征结果表明,新鲜催化剂和烷基化反应失活后催化剂的表面轮廓结构非常接近,表明失活的催化剂上负载的杂多酸催化组分分散状态类同于新鲜催化剂。TEM表征结果揭示了新鲜催化剂和失活的催化剂上负载的杂多酸均处于超细微粒子状态。TG曲线表明经烷基化反应后的催化剂在高温条件下的失重幅度明显高于新鲜催化剂。FT－IR表征结果说明反应后失活和未朱活催化剂的IR图基本类同于新鲜催化剂的IR光谱图。表明对于制备的固体酸催化剂其失活的主要原因可能是烯烃在催化剂孔道内聚合形成大分子,堵塞了催化剂的孔道,而催化剂的整体结构变化很小。     

固体酸催化合成顺丁烯二酸二丁酯研究

用顺丁烯二酸酐和正丁醇为原料 ,在 HY型固体酸催化剂存在下制备了顺丁烯二酸二丁酯。催化剂用量为 1 1～ 30 g(以每 1 0 0 g顺丁烯二酸酐计 )。在顺丁烯二酸酐与正丁醇摩尔比为 1∶ 3,反应温度 1 0 0～ 1 70℃下 ,顺丁烯二酸酐与正丁醇反应 9～ 1 0 h,酯化产率最高可达 95%以上 ,催化剂可重复使用。     

催化裂化原料烃类组成对低碳烯烃生成的影响

采用固定流化床反应装置,以加氢减压蜡油HVGO-1、HVGO-2、HVGO-3、HVGO-3轻馏分和HVGO-3重馏分为原料,考察了催化裂化原料烃类组成对低碳烯烃生成的影响。结果表明：与密度、氢含量相近的HVGO-1相比,HVGO-2中环烷烃含量高、芳烃含量低是低碳烯烃产率高的原因;HVGO-3、HVGO-3轻馏分和HVGO-3重馏分反应得到相同规律,即链烷烃、环烷烃和烷基苯是生产低碳烯烃和汽油的优势组分,其中,链烷烃和环烷烃是生成低碳烯烃的高价值组分,烷基苯是多产汽油和轻芳烃(BTX)的高潜能组分;HVGO-3轻馏分和HVGO-3重馏分在相同反应条件下,由于HVGO-3轻馏分中环烷基苯含量高,促使低碳烯烃前身物及低碳烯烃发生氢转移副反应,影响低碳烯烃生成;催化裂化原料加氢预处理通过控制加氢深度,实现多环芳烃超深度加氢转化为环烷烃,避免因加氢深度不够导致环烷基苯的生成,有利于提高低碳烯烃产率。     

苯与烯烃烷基化反应过程中催化剂失活的研究

采用固定床连续反应器，对苯与烯烃在FX-01沸石催化剂上的烷基化反应过程中，能够导致催化剂失活的烯烃齐聚和烷基苯深度烷基化反应进行了研究。结果表明，140℃、0.8MPa、较低苯与烯烃摩尔比的条件下，催化剂会较快失活。对沉积在催化剂上的结焦物进行GC-MS分析，结果表明主要为多烷基苯，由此推断催化剂的失活是由多烷基苯堵塞孔道造成的。乙烯在FX催化剂上会迅速齐聚结焦，并伴有强烈的放热，使催化剂失去对苯与乙烯烷基化的催化活性。活化乙烯分子与活化丙烯分子分属于不同的催化剂活性中心。     

合成气直接制低碳烯烃中K对铁基催化剂积炭特性的影响

采用浸渍法将K添加到氢氧化铁中获得不同K/Fe原子比催化剂,用KnFe表示,其中n=0,0.02,0.04,0.08,0.40,1.00。利用XRD,FT-IR,Raman,TG和元素分析等表征手段研究K/Fe原子比对其反应性能及积炭行为的影响。结果表明:适量K能够促进铁基催化剂CO加氢反应,提高C_2~=~C_4~=选择性,而过量K又会抑制CO加氢反应,降低烯烃选择性,最佳n(K)/n(Fe)为0.04;K的添加促进类石墨型积炭的生成,导致催化剂稳定性下降;随n增加,催化剂积炭量逐渐增加,且积炭中脂肪化程度以及H/C比均增加。