ORC低温热水发电技术在芳烃项目上的应用

介绍了某炼化公司芳烃项目采用有机朗肯循环(ORC)发电技术,利用现有装置低温余热产生的热水进行发电的情况,并分析了项目节能降耗效果和经济效益。ORC低温热水发电技术的成功应用,为解决炼化企业的低温余热回收问题提供了一个可供选择的解决方案。     

低温余热综合利用的节能技术改造措施

介绍了大连石化公司低温热水系统的运行现状,针对存在的问题,提出了蒸馏和中水装置热联合技术改造、回收高温蒸汽凝结水余热技术改造、低温热系统替代蒸汽加热改造等措施.项目实施后,有效回收了余热资源,加热用蒸汽被替代,获得了较高的经济效益.     

炼油装置低温余热回收节能改造及效果

对中国石化安庆分公司的常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置进行低温余热回收节能改造.其方案为:增设1台低温余热热水站,收集各装置的低温余热,送气分装置使用.低温余热回收系统投用后,装置总能耗下降约200 MJ/t;在装置运行8 400 h的条件下,总经济效益为2 789万元.     

炼油过程能量优化和低温余热回收利用

通过分析炼油过程能量传递和低温余热热源及热阱特征,运用热力学试探法和数学规划法建立了炼油过程系统能量优化方法和低温余热大系统优化回收利用方法。系统能量优化涵盖炼油过程总能规划、直接热联合和热供料、装置内部能量优化、低温余热利用等方面;低温余热利用包括热源热阱分类评价、热水子网络建立、大系统柔性分析。在中国石化洛阳分公司的应用结果表明,该方法能有效地应用于炼油厂节能改造和运行优化,实施后全厂能耗降低97.8 MJ/t,年节能效益为4 111.62万元。     

扬子石化公司回收氢气高效利用

正日前,扬子石化公司通过技术改造,成功回收柴油加氢装置的驰放氢气,实现了氢气的高效利用。3月份以来,公司因此每小时可回收高纯氢约190千克,每月增效约50万元。在生产过程中,公司370万吨/年柴油加氢装置会驰放置换出一部分循环氢,此前由于设计压力不足,只能作为燃料气进行回收利用,利用价值不高。为此,扬子石化公司编制了回收利用方案,通过改造,将该装置的氢气进     

催化裂化装置余热锅炉的节能技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2#催化裂化装置余热锅炉在运行过程中出现的问题并分析了实施节能技术改造的必要性,提出了相应改造方案,还就改造后的3种运行工况进行了热力计算。实施节能技术改造后,2#余热锅炉可实现长周期运行,排烟温度可由目前的216℃降至178℃,烟气热量回收量增加2.520 MW,年节能量为1 957 t标准燃料油,直接经济效益为626万元/a;同时还可消除省煤器的低温露点腐蚀隐患,使省煤器的使用寿命延长,检修和维护费用减少量约为100万元/a。     

连续重整装置余热锅炉的余热再利用

对中国石油辽河石化公司的连续重整装置余热锅炉连续排水系统和2.2 MPa蒸汽凝结水系统进行了改造。结果表明,装置改造后,二者余热回收量分别为1 196.9,836.14 MJ/h,每年节约的总伴热费用为467.86万元;此外,还提高了装置的伴热效率,避免了冻凝现象的发生,达到了排污余热再利用的目的。     

炼油厂低温余热发电技术及其经济性分析

随着原油价格的上涨及国家对＂低碳经济＂要求的深入,炼油厂低温余热的回收利用研究已成为重要的方向之一。在分析炼油厂工艺装置低温余热的分布和特点的基础上,提出在余热直接利用基础上的间接利用方式——余热发电。并以某南方炼油厂为例,对其两种热力学效率和经济性进行了分析,结果是低温余热发电的效率可达40%,基本与普通的火力发电厂相当;对于低温余热剩余较多的炼油厂（特别是南方炼油厂）,与低温余热同级利用相结合的发电方案的经济性较好。     

超稠油延迟焦化低温余热利用及其应用效果评价

辽河石化公司焦化装置自2004年9月建成以来．低温余热一直没有回收利用。     

惠州炼化芳烃联合装置低温热利用研究

芳烃联合装置流程长、产品多且沸点接近,是炼油厂最大的耗能部门,其中大量低温热没有回收利用是主要原因。总结了国内芳烃装置低温余热回收利用的实践,计算了中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司芳烃装置的低温余热分布,在成功回收邻二甲苯塔塔顶油气潜热产13 t/h,0.55 MPa蒸汽的基础上,提出了进一步回收利用余热的措施,包括:1将芳烃余热转化成热水并外送到邻近的石化园区作为其低温热阱热源,以减少园区蒸汽消耗;2实施装置内部热集成,升级利用低温热;3针对惠州地处亚热带,无采暖需求,伴热负荷小,且电价相对较高的现状,研究采用有机工质朗肯循环回收余热发电。计算表明,经过低温热热水输出、蒸汽凝结水发电改造和装置热集成改造,实现节能量406.1 TJ/a,具有良好的经济效益和社会效益。     

炼油厂节能减排循环经济的实施案例与效果

结合中国石化某公司生产实际,利用工业园区的循环经济概念,对周边其他公司的水、电、蒸汽、燃料气四大公用工程数据进行分析,分别提出:将城市中水回用代替新鲜水,节约新鲜水1 280 kt,节约资金800万;利用国家政策,率先在省内第一批实现大用户直供电,降低企业用电费0.046 4元/(kW·h),年节约900万元以上;利用电厂热值较低的富余中压蒸汽代替炼油厂锅炉,停用动力锅炉来降低用汽成本,达到锅炉环保排放100％;利用春、夏季炼油厂燃气富余,供给市内燃气企业等措施,实现气电互供,能源利用效率则比纯发电的效率提高40％～50％.通过循环经济模式,从工业生产源头上将污染物排放量减至最低,实行资源的综合配置,预计降低成本1.4～1.5亿元,最大限度地提高资源利用率,减少了碳排放,实现跨企业、跨行业、跨区域的清洁生产.     

炼化装置低温余热回收利用案例分析

对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。     

热媒水回收利用多个工艺装置的低温余热

中国石油化工股份有限公司安庆分公司通过实施低温余热回收利用节能改造,利用热媒水集中回收常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化装置的低温余热用作气体分馏装置丙烯塔和脱乙烷塔塔底重沸器热源,减少了低压蒸汽消耗28.5 t/h,年增加经济效益达2 442×104RMB￥.     

基于第一类吸收式热泵的气体分馏塔物料梯级加热方法

针对常规气体分馏工艺流程中物料加热过程换热温差大、加热能级严重不匹配的问题,提出一种气体分馏塔物料梯级加热的方法,可大幅度提高加该热环节的?效率;在此基础上,针对气体分馏塔塔顶物料散热造成的热能浪费,提出了一种基于第一类吸收式热泵的气体分馏塔物料梯级加热方法,通过回收塔顶物料余热,较大幅度地降低工艺蒸汽的消耗,进而显著提高气体分馏工艺的能源利用效率。对银川某炼油化工公司气体分馏系统进行改造,使该系统的工艺蒸汽消耗量减少22.0%,每年可节约运行费用398万元。     

渣油加氢装置节能优化设计

介绍了某公司新建2.5 Mt/a渣油加氢处理装置工艺概况及原设计节能措施,从操作参数、工艺流程设置及能量综合利用等方面,介绍了汽、电、燃料和水等方面的节能优化方案,并提出以下改进措施:①降低空冷入口温度,回收低温热;②降低烟气温度,提高加热炉效率;③循环氢压缩机采用背压式汽轮机;④新氢压缩机采用常规逐级返回流程,可选用HydroCom系统,提浓氢单独设置压缩机;⑤过滤器反冲洗油直接送催化裂化装置;⑥空冷器与加热炉风机采用变频技术;⑦优化流程,降低循环水用量;⑧优化换热流程,提高发生蒸汽品质与流量;⑨设置液力透平,回收能量;⑩调整机泵选型,选择高效机泵。节能优化设计使装置能耗比原设计低296.78 MJ/t,年经济效益约为1 000×104 RMB$。     

天然气净化厂余压发电项目温室气体减排潜力研究

目的 以西南油气田公司天然气净化总厂引进分厂的天然气余压发电项目为例,分析了天然气余压发电项目减少温室气体排放的潜力。方法 利用温室气体国家核证自愿减排量(CCER)方法学CMS-025-V01废能(废气/废热/废压)回收利用,分析天然气余压发电不同工况下的温室气体排放量。结果 利用天然气余压发电,预计最高每年发电量为418.73×10⁴ kW·h,最高每年温室气体减排量为2 393 t。结论 天然气净化厂余压发电项目既能对净化厂生产提供电力供应,又能减少能源消耗和温室气体排放。     

丙烷脱沥青装置导热油炉的节能改造

对某石化公司800 kt/a丙烷脱沥青装置导热油炉热运行现状及低效原因进行了系统分析,在此基础上提出了空气预热系统采用板式空气预热技术,选用HTEE-E型高温炉用红外辐射涂料的节能改造技术,并在导热炉上改造实施,取得了良好的节能降耗效果。改造后,烟气外排温度从改造前的181℃降低到138℃;热空气温度从112℃升高到179℃;热效率从89.8%提高到91.2%。每年节约燃料费用321.5×104RMB$,节约电能费用19.1×104RMB$。     

克拉玛依石化Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化

介绍了中国石油克拉玛依石化公司Ⅰ套蒸馏装置换热网络优化方案及实施情况。通过利用国外先进的模拟优化软件和技术,并采用夹点技术对换热网络进行了优化分析,从而形成了投资效益比较高的优化方案。通过优化方案的实施,装置未新增任何设备,只调整了运行工艺参数,使装置0.6 MPa蒸汽增产2 t/h,降低电负荷17.5 k W,降低热负荷895.5 k W,每年节能效益44.20万元,约占改造前成本的1.03%,节能效果显著。     

电厂及工业废热利用新途径

介绍了基于吸收式循环的新型热电联产集中供热技术,并对废热回收专用吸收式热泵和吸收式换热机组的原理进行了介绍。该技术在内蒙古赤峰市和山西大同市分别进行了小规模和中等规模的示范,运行结果显示项目节能率约50%。通过吸收式换热机组显著降低一次网回水温度,在热源厂内利用供热抽汽作为吸收式热泵机组的驱动热源,吸取电厂汽轮机或者各类工业装置排放的废热,对热网水进行逐级加热向建筑供暖,大幅提高电厂及工业企业能源利用效率,获得良好的社会、经济和环保效益。在我国当前能源紧缺的社会背景下,新技术将在回收工业废热、集中供暖方面将发挥重要的作用。