石人沟铁矿原矿湿式预选工艺研究

通过对石人沟铁矿选矿工艺和设备配置的考察分析,针对选矿工艺现状,进行了入磨前原矿湿式预选的试验研究,并制定了工艺改造方案。结果表明,在入磨前增加湿式预选作业,可以提前抛除产率为16.05%的粗粒尾矿,入磨品位可由28.44%提高到32.57%,提高4.13个百分点,有效提高了选矿厂处理能力,并大幅度降低了选矿各项消耗,经济效益显著。     

某选矿厂湿式预选工艺研究与实践

针对某选矿厂入磨矿石品位低、磨矿能耗高的情况,进行了磨前预选试验。结果表明：①在各预选方案中,对高压辊磨机辊压产品中干筛出的6～0 mm粒级进行湿式预选抛尾效果较好。②高压辊磨产品振动筛（筛孔宽6 mm）筛下产品产率为63.81%,筛分效率为82.24%;筛下湿式预选精矿品位为31.22%,抛尾作业产率为39.84%、流程产率为25.42%,入磨品位提高3.77个百分点,达29.46%;湿式预选尾矿经直线脱水筛（筛孔宽0.5 mm）脱水筛分,可获得流程产率为5.13%的粗砂,但含水量高达18.68%。③在直线脱水筛筛分前先增设旋流器分级,可有效解决粗砂含水量较高的问题,满足砂石骨料含水量的要求。④工艺优化改造后,不仅入磨矿量减少,入磨品位提高,球磨能耗下降,销售收入增加,尾矿库库容压力下降,还为选矿厂扩能创造了条件。     

和睦山选厂入磨磁铁矿石预选试验

姑山矿和睦山选矿厂入磨磁铁矿石（20～0 mm）中存在大量废石,导致选矿生产效率低、生产成本高、尾矿库压力大、影响最终精矿品质的提升。为解决这些问题,对入磨铁矿石分别采用XGD65 50吸出辊带式干选机和ZCLA560 500选矿机进行了干式预选和湿式预选试验研究。结果表明：入磨磁铁矿石采用干式预选可抛除产率达15.94%的尾矿,抛尾全铁品位8.68%,尾矿磁性铁品位1.20%,预选精矿较原矿全铁品位提高了4.48个百分点。入磨磁铁矿石采用湿式预选可抛除产率达21.34%的尾矿,抛尾全铁品位8.89%,预选精矿较原矿全铁品位提高了6.74个百分点。预先抛尾减少了入磨矿石量,提高了后续作业的入选铁品位,有利于降低能耗、提高流程处理能力,为选矿流程的技术改造提供了依据。     

研山铁矿磁铁矿石磨前预选试验

通过对研山铁矿磁矿系列原料特点和设备工艺配置的考察分析,针对选矿工艺现状进行了入磨前磁矿预选试验。结果表明,磁矿的湿式预选比悬浮式干选和筒式干选效果好。-6mm粒级湿式预选可提前抛出产率为21.51%的粗粒尾矿,入磨品位可由27.36%提高到31.58%,经济效益和社会效益显著。     

某铁矿预选工艺改造

某铁矿为提高入磨品位、减少入磨量,通过对磨前预选工艺的试验研究,对现有预选工艺进行了改造,由原来的2段干选改为1段干选+1段湿选工艺。改造结果表明:入磨矿全铁品位由25%提高到40%以上,干选甩废和湿选甩废品位控制在9%以下,入磨品位提高效果明显,实现了多碎少磨,能抛早抛的设计效果。     

磨前湿式预选工艺在某铁矿的应用

某铁矿山为了适应矿石性质的变化,提高入磨品位,减少入磨矿量,实现降本增效的目标,进行了细碎产品湿式预选试验,并据此进行了工艺改造。生产实践表明,碎矿产品磨前湿式预选是可行的,可抛出产率25%左右、磁性铁含量低于1%的合格尾矿,从中可捞取12～2 mm的建筑砂;在处理量不变的前提下,磨前湿式预选降低了选厂生产成本815万/a,新增建材销售额911万/a,项目净利润1 219.88万元/a,静态投资回收期为0.81 a,经济效益良好;在破碎系统生产能力有富裕的前提下,可以显著提高选厂的处理能力;该项目的实施,对类似矿山具有借鉴意义。     

预先抛尾工艺在哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿选矿中的应用

哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿属于低品位磁性铁矿石,为了提高铁矿石的入选品位,减少入磨矿石量,提高流程的处理能力,采用干式预选+高压辊超细碎+磨前湿式预选流程进行了预先抛尾试验。试验结果表明：原矿破碎至30～0 mm,在28 kA/m的磁场强度下经永磁中场强干式磁选机抛尾,可抛除12.07%的废石;抛尾精矿经高压辊超细碎后矿石粒度为3～0 mm,再经湿式预选在磁场强度为119.37 kA/m的条件下可获得铁品位32.59%的铁精矿,预先抛尾将入磨入选的矿石铁品位提高12.68个百分点,抛出36.95%的尾矿,有利于降低能耗,提高流程的处理能力。     

蒙古国额仁铁矿石磨前预选试验

蒙古国额仁铁矿石铁品位36.65%、磁性铁品位29.97%,81.77%的铁以磁性铁的形式存在。原矿(-25 mm)经干式预选—高压辊磨—粗粒湿选流程进行磨前预选,可获得铁品位47.18%、磁性铁品位43.24%,铁回收率86.90%、磁性铁回收率97.51%的磨前预选精矿,并抛除产率32.61%的预选尾矿,有效较低了入磨矿量,提高了入磨矿石铁品位。     

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。     

山东某铁矿磨前预选工艺试验

为提高山东某铁矿选厂的磨矿效率、降低选矿成本,针对其磨前入料开展了预选试验研究。试验结果表明:该球磨给料适宜的预选粒度为-16 mm,采用干式预选工艺能够抛除16.94%的尾矿,抛尾铁品位为4.80%;采用湿式预选工艺能够抛除35.20%的尾矿,抛尾铁品位为6.68%;与干式预选相比,湿式预选可获得更高的抛尾率,但也会导致更多磁性铁的流失,矿山企业可针对不同的市场环境,选择不同的预选工艺,实现效益的最大化。