石人沟铁矿原矿湿式预选工艺研究

通过对石人沟铁矿选矿工艺和设备配置的考察分析,针对选矿工艺现状,进行了入磨前原矿湿式预选的试验研究,并制定了工艺改造方案。结果表明,在入磨前增加湿式预选作业,可以提前抛除产率为16.05%的粗粒尾矿,入磨品位可由28.44%提高到32.57%,提高4.13个百分点,有效提高了选矿厂处理能力,并大幅度降低了选矿各项消耗,经济效益显著。     

粉矿湿式预选的研究与应用

山东金岭铁矿选矿厂通过试验室试验和半工业试验研究了粉矿湿式预选技术的可行性,结合自身实际在现场进行了应用.1年多的应用表明,粉矿湿式预选可实现抛废产率7%以上,磨机台时处理能力可提高20%左右,每年创经济效益约70万元.     

山东金岭铁矿粉矿湿式预选工艺改进

山东金岭铁矿针对粉矿湿式预选系统遇到的设备磨损、管路堵塞、筛分效果差等问题进行了一系列的改进,从而保证了粉矿湿式预选系统的开动率,使入选品位提高约3个百分点,磨机能力提高21%,年减少磨选费用120余万元。     

磨前湿式预选工艺在冶山铁矿的应用实践

冶山矿业有限公司针对回收低品位残留矿而造成的入磨粒度偏大、入磨品位偏低的实际状况,通过增加1段湿式闭路破碎和湿式预选工艺及对抛出废石进行了分级回收利用,得到了铁品位为64.00%、铁回收率为80.50%,铜品位为41.33%、铜回收率为0.46%的铜精矿,硫品位为42.57%、硫回收率为2.54%的硫精矿,及5~0 mm、1~5 mm石料及烧结砖原料,达到了提高金属回收率和资源综合利用率的目的,取得了良好的经济效益和社会效益。     

高压辊磨及湿式预选工艺在某大型铁矿山的应用

为了提高企业经济效益，福建某大型铁矿山选厂在原破碎和磨选工艺中间增设了高压辊磨及湿式预选工艺流程。高压辊磨及湿式预选工艺生产实践表明：选厂生产能力大幅提高，生产成本下降了2.48元/（t·原矿）；该工艺在保证生产指标的基础上，达到了节能降耗的目的，为该工艺在铁矿选矿厂的应用提供了参考依据。     

某超贫磁铁矿干式预选-湿式磁选试验研究

针对某地超贫磁铁矿石,对破碎后样品进行了干式预选试验和适宜磨矿细度条件下预选试验精矿的三段湿式磁选试验。确定了干式预选试验的适宜预选粒度为-3 mm,在皮带转速80 r/min,磁场强度318.4k A/m条件下,所得预选精矿的TFe品位为19.98%,回收率为50.64%,抛尾率为80.03%,降低了后续湿式磁选前的磨矿成本。湿式磁选试验最终可以获得精矿TFe品位67.15%,作业回收率78.20%,尾矿TFe品位5.66%的良好指标。     

某选矿厂湿式预选工艺研究与实践

针对某选矿厂入磨矿石品位低、磨矿能耗高的情况,进行了磨前预选试验。结果表明：①在各预选方案中,对高压辊磨机辊压产品中干筛出的6～0 mm粒级进行湿式预选抛尾效果较好。②高压辊磨产品振动筛（筛孔宽6 mm）筛下产品产率为63.81%,筛分效率为82.24%;筛下湿式预选精矿品位为31.22%,抛尾作业产率为39.84%、流程产率为25.42%,入磨品位提高3.77个百分点,达29.46%;湿式预选尾矿经直线脱水筛（筛孔宽0.5 mm）脱水筛分,可获得流程产率为5.13%的粗砂,但含水量高达18.68%。③在直线脱水筛筛分前先增设旋流器分级,可有效解决粗砂含水量较高的问题,满足砂石骨料含水量的要求。④工艺优化改造后,不仅入磨矿量减少,入磨品位提高,球磨能耗下降,销售收入增加,尾矿库库容压力下降,还为选矿厂扩能创造了条件。     

某磁铁矿高压辊磨-湿式预选工艺试验研究

华北某铁选厂采用三段-闭路破碎-阶段磨矿-阶段磁选-磁重选精选工艺流程.为通过技术进步提升矿山综合效益,对高压辊磨—预选工艺应用可行性进行了探讨,结果表明:实施高压辊磨-预选工艺改造是可行的,同时可显著降低选厂加工成本.     

超贫磁铁矿湿式粗粒预选工艺研究

本文以河北钢铁集团矿业有限公司柏泉铁矿超贫钒钛磁铁矿为研究对象,进行了磨前粗粒湿式预选工艺研究及工艺矿物学分析,为企业低成本生产运行、伴生矿物综合利用、实现超贫磁铁矿资源持续开发利用提供技术支撑.     

低品位赤铁矿石湿式预选技术研究

根据鞍钢集团矿业公司的生产现状, 首次提出细碎-湿式强磁预选工艺, 贫赤铁矿和极贫赤铁矿经细碎-预选后, 可抛弃产率20%～40%、品位8%以下的尾矿, 显著降低选矿成本, 提高资源利用效率, 为矿山企业高效利用资源、提高企业效益和竞争力提供了技术支持。     

研山铁矿超贫赤铁矿石选矿工艺优化研究

研山铁矿地表超贫赤铁矿石选矿厂受矿石性质波动等因素的影响,工艺过程与生产指标稳定性差,为提高系统的稳定性,实现节能提质、降本增效目标,在进行了系统的工艺流程考察和工业试验基础上,进行了一系列的工艺技术优化：①将粗细粒分级旋流器沉砂嘴直径增大10 mm,使溢流与沉砂的产率比从35%∶65%优化为20%∶80%。②将一段磨矿分级系统的低铬钢球更换为高铬钢球,将[?]120 mm+[?]100 mm钢球变更为[?]100 mm+[?]80 mm+[?]60 mm钢球（级配2∶4∶2）,沉砂嘴规格直径缩小10 mm情况下,球磨机内再无破碎或变形的小钢球,返砂比由450%降为250%～300%,球磨机处理能力提高约70 t/h。③将二段旋流器给矿渣浆泵由200ZJ-I-A65型更换为250ZJ-I-A65型,配套电机功率提高65 kW,二段球磨机装球率提高4个百分点情况下,旋流器组开启台数由5台调整为4台;在旋流器给矿压力提高20 kPa、给矿浓度下降9.99个百分点的情况下,旋流器分级效率提高了19.14个百分点,二段磨矿浓度显著提高3.74个百分点;球磨机在给矿-0.074 mm含量下降3.80个百分点的情况下,排矿-0.074 mm含量大幅度提高5.40个百分点;④通过限定螺旋溜槽的分选浓度、及时调整集矿滑块的位置显著改善了螺旋溜槽的分选效果;将浮选抑制剂苛化淀粉、捕收剂GK68一次性加入搅拌槽改为将苛化淀粉分别加入搅拌槽和扫选3浮选槽中、GK68分别加入搅拌槽和精选浮选槽中。经过上述多项工艺技术优化,综合精矿品位稳定在65%左右,精矿合格率由32%提高到80%以上,尾矿品位下降2个百分点以上,工艺优化效果显著。     

研山铁矿超贫赤铁矿石选矿工艺优化研究

研山铁矿地表超贫赤铁矿石选矿厂受矿石性质波动等因素的影响,工艺过程与生产指标稳定性差,为提高系统的稳定性,实现节能提质、降本增效目标,在进行了系统的工艺流程考察和工业试验基础上,进行了一系列的工艺技术优化：①将粗细粒分级旋流器沉砂嘴直径增大10 mm,使溢流与沉砂的产率比从35%∶65%优化为20%∶80%。②将一段磨矿分级系统的低铬钢球更换为高铬钢球,将[?]120 mm+[?]100 mm钢球变更为[?]100 mm+[?]80 mm+[?]60 mm钢球（级配2∶4∶2）,沉砂嘴规格直径缩小10 mm情况下,球磨机内再无破碎或变形的小钢球,返砂比由450%降为250%～300%,球磨机处理能力提高约70 t/h。③将二段旋流器给矿渣浆泵由200ZJ-I-A65型更换为250ZJ-I-A65型,配套电机功率提高65 kW,二段球磨机装球率提高4个百分点情况下,旋流器组开启台数由5台调整为4台;在旋流器给矿压力提高20 kPa、给矿浓度下降9.99个百分点的情况下,旋流器分级效率提高了19.14个百分点,二段磨矿浓度显著提高3.74个百分点;球磨机在给矿-0.074 mm含量下降3.80个百分点的情况下,排矿-0.074 mm含量大幅度提高5.40个百分点;④通过限定螺旋溜槽的分选浓度、及时调整集矿滑块的位置显著改善了螺旋溜槽的分选效果;将浮选抑制剂苛化淀粉、捕收剂GK68一次性加入搅拌槽改为将苛化淀粉分别加入搅拌槽和扫选3浮选槽中、GK68分别加入搅拌槽和精选浮选槽中。经过上述多项工艺技术优化,综合精矿品位稳定在65%左右,精矿合格率由32%提高到80%以上,尾矿品位下降2个百分点以上,工艺优化效果显著。     

研山铁矿浮选工艺优化研究与实践

对研山铁矿选矿工艺指标进行了简单介绍,分析了浮选成本消耗居高不下的主要原因,并提出了应对措施,对氧化矿选矿浮选工艺优化具有一定的参考价值。     

快速磁翻转高场强磁滚筒在研山铁矿的应用

针对研山铁矿由于围岩和夹石的混入,造成入选矿石品位波动大,目前所用磁滚筒预先抛尾效果不理想的问题,在原矿性质分析的基础上,介绍了快速磁翻转高场强磁滚筒特点及原理,并进行了工业生产调试,确定了CTX0816磁滚筒运转工艺参数.对比试验的结果表明,CTX0816磁滚筒干选效果较好,抛尾产率均在17％以上,甩尾磁性铁含量较低...     

研山铁矿磁铁矿石磁重联选工艺可行性研究与实践

针对研山铁矿赤铁矿流程改磁铁矿流程中存在的二段磨机超负荷运转,分流部分至赤铁矿流程又造成浮选给矿量增加的问题,进行了磁重联选改造方案研究和工业实践。结果表明：磁重联选可提前得到部分铁品位64%以上的重选精矿,并抛出部分合格尾矿,减轻了二段磨机负荷,使选矿厂处理能力得到提升,同时实现浮选停开一个作业区,年创经济效益约2 112万元。该工艺对其他类似矿山具有借鉴意义。     

Cobra湿式喷浆台车在梅山铁矿的应用

介绍了Cobra湿式喷浆台车在梅山铁矿的应用情况和相应的湿喷技术的施工工艺。     

金山店铁矿选铁工艺优化试验研究

武钢金山店铁矿选厂采用自磨-球磨-弱磁选流程选铁,存在能耗大,不适应矿石性质变化,铁精矿铁品位偏低、硫含量偏高等问题。为此,在矿石性质研究的基础上,采取预选抛尾、增加细筛、浮选脱硫等措施,针对-15mm自磨排矿进行了选铁工艺的优化试验,结果表明,新的分级预选-球磨-磁选-细筛-脱硫浮选工艺流程可取得铁精矿TTe品位68.37％、含硫0．06％、铁回收率85．16％的优异指标,并可极大地减少球磨矿量,有利于节能降耗。     

研山铁矿互通可逆皮带机的设计与实施

研山铁矿氧化矿和原生矿2大破碎系统设计处理能力相同、设备选型相同，但下道工序选矿磨机的处理能力不均，导致氧化矿破碎系统作业率提高，原生矿破碎系统作业率降低，生产组织难度加大，进而造成电耗浪费。为解决此问题，在原有破碎系统工艺基础上，根据现场设备、土建布局，设计安装了一条互通可逆皮带机。皮带机的设计参数严格进行校核确认。皮带机安装后，实现了氧化矿和原生矿系统互通供矿，实现两系统产能互补，进而达到了降本增效的目的。     

研山铁矿综合尾矿再选试验及生产实践

研山铁矿综合尾矿铁品位为9.14%，磁性铁分布率为20.13%、赤褐铁分布率为55.91%，铁矿物主要富集在微细粒级，其次是粗粒级。为充分利用选矿厂闲置的原反浮选尾矿选铁系统回收综合尾矿中的铁矿物，进行了选矿试验。结果表明，试样经强磁选预富集-磨矿-弱磁选-1粗1精1扫反浮选流程处理，在高梯度强磁选背景磁感应强度为0.72 T，磨矿细度为-74 μm占90%，弱磁选磁场强度为238 kA/m，反浮选粗选pH调整剂NaOH用量为1 300 g/t（pH=11.5）、抑制剂苛化淀粉用量为840 g/t、活化剂CaO用量为687.5 g/t、捕收剂GK68用量为1 800 g/t，精选GK68用量为900 g/t情况下，可获得铁品位为69.84%、回收率为4.13%的优质铁精矿。改造后的生产实践表明，采用盘式磁选回收机预富集-一段闭路磨矿-浓缩磁选-二段闭路磨矿-弱磁选抛尾-1粗1精3扫闭路反浮选流程处理选矿厂综合尾矿，每年可产出铁品位超过69%的铁精粉约5.5万t，可为企业增加利润1 750万元/a。     

研山铁矿细碎及一段磨矿优化实践

针对研山铁矿球磨机台时低、磨矿效果差的问题，通过对生产的分析和计算，从入磨粒度、磨矿介质及设备参数3个方面进行优化，实现了球磨机台时451 t/h、一段分级溢流细度-74 μm 60%以上的良好指标，为提质增产创造了条件。