采用液芯大压下量轧制技术消除板坯中心偏析和疏松

中心偏析与疏松是连铸坯的主要缺陷之一,影响钢材组织的均匀性,降低钢板的塑性和低温冲击韧性指标,特别是钢板的厚度方向抗层状撕裂性能。介绍了一种消除板坯中心偏析和疏松全新的工艺方法——液芯大压下量轧制技术,介绍了技术原理、方案以及工业试验过程,对试验铸坯的低倍组织进行了分析观察,研究结果表明该技术可以有效消除铸坯中心偏析和疏松等缺陷。     

55钢小方坯连铸轻压下试验研究

针对55钢150 mm×150 mm连铸小方坯中心疏松、缩孔和中心偏析等常见质量缺陷,进行轻压下试验。通过比较不同压下总量以及拉速下铸坯的低倍组织和中心偏析,提出了合适的连铸工艺方案。试验结果和理论分析表明,在现有设备与工艺条件下轻压下工艺可有效改善55钢小方坯内部质量。其中,中心缩孔和疏松可以降至0.5级和1级以下,凝固中心偏析指数可降至1.1,并仍具有优化提升空间。     

53Cr21Mn9Ni4N方坯质量控制

53Cr21Mn9Ni4N奥氏体气阀钢在连铸生产过程中,铸坯容易出现中心疏松、缩孔、偏析和柱状晶发达及表面凹坑的质量缺陷;针对这些质量缺陷,采取调整钢液的过热度、冷却强度、拉速、结晶器电搅电流和末端电磁搅拌电流等措施后,极大改善了铸坯表面凹坑的质量缺陷,降低中心疏松、缩孔及偏析等质量缺陷。     

82B铸坯碳硫偏析和低倍缺陷控制的试验研究

通过现场试验和实验室分析相结合的方法,对不同连铸工艺条件下生产的82B铸坯的碳硫偏析和低倍缺陷进行了系统研究。结果表明:过热度、拉速和末搅拌3个影响铸坯偏析的因素随铸坯内部位置的变化和偏析元素种类的不同所起的作用大小不同。适当增加二冷强度可以有效地减轻铸坯的碳硫偏析特别是中心部位的碳硫偏析。二冷强度过高,二冷区存在喷水冷却不均匀的现象,导致铸坯内部产生中间裂纹。铸坯凝固末端使用电磁搅拌能够明显改善中心疏松和中心缩孔。     

1Cr6Si2Mo马氏体耐热不锈钢连铸方坯质量的控制

1Cr6Si2Mo马氏体耐热不锈钢在连铸生产过程中,铸坯易出现中心疏松、缩孔、偏析和柱状晶发达及表面凹坑的质量缺陷;针对这些质量缺陷,采取了降低钢液的过热度、选择适宜的冷却强度、降低拉速和提高结晶器电搅电流等措施,通过这些措施能有效提高铸坯表面质量,降低中心疏松、缩孔及偏析等质量缺陷。     

改善350 mm×470 mm矩形坯宏观偏析研究与实践

宏观偏析水平是衡量矩形坯铸坯质量的重要指标,宏观偏析分为中心偏析和中间偏析。从本钢矩形坯的生产实践出发,针对轻压下、电磁搅拌、二次冷却等工艺进行了大量对比试验。对试验铸坯进行了取样分析,通过检验计算不同工艺的碳偏析指数,总结出了轻压下、电磁搅拌等因素对于铸坯宏观偏析的影响规律：对于中心偏析来说,轻压下对于改善铸坯的中心偏析具有明显的作用,但与总压下量的大小没有显著线性对应关系;铸坯二次冷却越强,中心偏析越大;一定范围内,结晶器电搅电流的增加有助于改善铸坯中心偏析。对于中间偏析来说,轻压下对铸坯的中间偏析改善效果不明显;降低结晶器电磁搅拌电流,可以缩小铸坯中间碳偏析指数范围,改善铸坯的中间偏析。经工艺调整后,本钢矩形坯的中心偏析及中间偏析得到很大改善,轴承钢等高碳钢的中心碳偏析指数能够达到1.10以下,中低碳钢的中间碳偏析指数范围缩窄到0.95～1.05。     

铸坯轧后拉伸试样断口分层原因分析及预防措施

结合邯钢生产实践,对板坯连铸机铸坯轧后拉伸试样分层缺陷原因进行分析并提出了预防措施,有效减轻了铸坯中心偏析及疏松,提高了铸坯实物质量,减少了铸坯轧后分层缺陷。     

含磷高强IF钢中心偏析研究

通过热酸侵蚀、原位分析和化学分析,研究含磷高强IF钢铸坯中P、S和Mn元素的中心偏析情况。结果表明,铸坯宽度1/4处存在明显的中心偏析情况,伴随有中心疏松和缩孔等缺陷。铸坯宽度1/2处S元素的最大偏析度为1.08,偏析带较宽,Mn和P元素不存在明显中心偏析。     

凝固末端电磁搅拌对大方坯凝固组织的影响

对某钢厂80帘线钢在结晶器和凝固末端复合电磁搅拌(M+F-EMS)条件下生产的连铸大方坯的凝固组织进行了研究,从微观组织、成分偏析等方面进行了分析,探讨了凝固末端电磁搅拌对铸坯凝固组织的影响。结果表明,凝固末端电磁搅拌可以明显的细化80帘线钢铸坯中心部位凝固组织,减少了铸坯中心疏松和缩孔,降低了铸坯中心碳、硫偏析。     

宣钢连铸机结晶器电磁搅拌工艺实践

介绍了宣钢5号连铸机结晶器实施电磁搅拌的工艺实践,提高了铸坯特别是高碳钢铸坯的质量,进一步改善了铸坯的缩孔及中心偏析等缺陷.     

40MnB��ƫ���γɴ�״��֯�Ļ����о�

观测和分析了40MnB钢铸坯断面不同位置的枝晶偏析形貌,并对枝晶和枝晶间成分偏析进行微观检测;研究了不同热轧压下量时显微组织的偏析形态;借助扩散方程讨论了枝晶间距和热轧显微组织对带状组织的影响。结果表明：40MnB钢铸坯由表面到中心偏析逐渐加重,C、Mn元素在枝晶间偏析,铸坯中心处Mn元素偏析严重;偏析间距决定着消除带状组织的难易;减轻铸坯枝晶偏析和热轧组织偏析有利于消除带状组织。     

电磁搅拌对高碳钢小方坯质量的影响

对结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌改善优质碳素钢连铸小方坯质量的工业性对比试验进行总结,结果表明,在现有的工艺条件下,选择合适的搅拌参数可较好地改善连铸坯的中心裂纹、中间裂纹、中心疏松、缩孔、角部裂纹和中心碳偏析.     

厚规格718H模具钢探伤不合格原因分析及控制

厚规格718H模具钢在超声波探伤时发现在厚度1/2位置出现探伤不合格的情况,对其进行了低倍检验、光学显微镜检验、扫描电镜观察和能谱分析。结果表明,探伤不合的主要原因是连铸坯中心疏松和中心偏析缺陷,没有轧合、消除或改善,从而遗留到钢板厚度中心区域造成。针对以上原因,采取了一系列冶炼、轧制措施,钢板探伤合格率明显提高,100 mm及以上厚度钢板探伤合格率由96.18%提高到99.16%。     

方坯连铸永磁搅拌技术的发展现状与展望

电磁搅拌已经成为连铸工艺中改善铸坯质量的重要技术手段。相较于传统的三相交流电磁搅拌(EMS),基于烧结钕铁硼材料的旋转永磁体搅拌(PMS)具有磁感应强度较大、电能消耗低、结构较简单等优点。主要对比了电磁搅拌和永磁搅拌的技术特点,介绍了永磁搅拌在方坯连铸结晶器和凝固末端的应用现状;结晶器内永磁搅拌有效改善了铸坯的表面和内部质量,表面小孔缺陷明显减少,改善铸坯中心疏松和中心碳偏析;而应用于高碳钢连铸凝固末端,随着永磁搅拌磁体转速的增加,铸坯中心碳偏析指数明显降低,同时吨钢电能消耗仅约为传统电磁搅拌的15%。     

结晶器电磁搅拌在方坯的应用

对结晶器电磁搅拌(M-EMS)在邯钢8机8流方坯连铸机使用情况和效果进行了分析和研究,M-EMS能够提高连铸方坯表面质量和内部质量,改善连铸坯中心疏松、缩孔和中心偏析以及减少角裂漏钢;同时对方坯应用M-EMS过程中存在的钢水过热度过高、电磁搅拌线圈漏水和浸入式水口渣线恶化等问题,提出了相应的改进措施。     

70～100 mm厚低合金钢板探伤不合原因分析及控制

针对250 mm厚连铸坯轧制70~100 mm低合金厚板时超声波探伤不合格的问题,通过高倍、电镜等检测手段对缺陷钢板进行的分析表明：中心偏析、内部裂纹、疏松是导致钢板探伤不合的主要因素。通过改造连铸机的二次冷却系统、优化连铸工艺和轧制工艺、对铸坯和钢板实施缓冷后,厚度70~100 mm钢板探伤合三级率稳定到了90%以上。     

多规格钢坯连铸连轧新工艺流程

钢铁连铸连轧同一生产线上的多钢种、多断面的特钢生产严重影响设备和工艺的稳定性,使得铸坯内部质量难以得到根本性地提高。基于此,提出一种连铸新工艺技术,这种新型特钢连铸工艺技术可满足向不同的轧钢生产线提供多种规格的优质钢坯,产品规格范围宽,能满足优质钢大压缩比的需求,保证最终产品的组织结构和机械性能所需要的最小变形量。采用该新工艺技术所生产的钢坯的低倍质量得到极大地提高,消除了连铸坯固有的“小钢锭结构”带来的“缩孔”和“中心疏松”缺陷,中心碳偏析也得到了改善。     

40Mn2圆钢成品剪切断口裂纹成因分析与对策

40Mn2圆钢作为锰系合金结构钢产品,因其良好的加工性和使用性广泛用于机加工行业,本文介绍了该产品在用户机加工冷剪剪切下料及圆钢轧后冷剪剪切工序中产生端部裂纹的基本形貌,分析了产生此问题的冶炼及轧制工艺原因,并针对此现象采取降低铸坯中心疏松、减少气孔、提高剪切温度等对策,最终解决这一问题。     

异型坯连铸机Q235B生产实践及工艺

为给型钢提供优质的铸坯,减少腹板裂纹、中心疏松等质量缺陷发生,研究了Q235B生产过程中的工艺条件,掌握了铸坯腹板裂纹和中心疏松产生的机理。通过控制钢水成分和洁净度、优化结晶器冷却及二次冷却工艺、优化保护渣工艺及水口插入深度等措施,保证铸坯在凝固过程中实现冷却均匀,降低铸坯表面温降,有效杜绝了铸坯表面腹板裂纹的发生,铸坯中心疏松等级控制在1.0以下。