某焦煤煤泥预先抛尾再选工艺实验

以山西某灰分为43.47%的焦煤煤泥为研究对象,进行旋流器预先抛尾再选的工艺试验。结果表明:采用预先抛尾再选工艺,有效降低了浮选入料中-0.045 mm粒级的含量,提高了精煤的产率,φ75 mm旋流器具有较好的预先抛尾效果。旋流器预先抛尾再选工艺对稳定浮选系统和提高产品指标具有很好的效果。     

超贫磁铁矿高压辊磨-粗细双抛尾选矿工艺研究

安徽某超贫磁铁矿TFe品位13.96%,磁铁矿含量9.58%,嵌布粒度细,硬度大。分选过程采用高压辊磨粉碎,得到的产品分级后分别进行粗粒抛尾和细粒抛尾,超细碎粗精矿进入常规阶段磨矿阶段选别工艺,得到的精矿进行淘洗机深度精选,获得最终精矿。闭路试验取得了铁精矿品位65.16%,回收率70.16%,且磁性铁矿物含量64.01%,回收率90.68%的指标,同时产出55.98%的砂石建材。     

南芬选矿厂北山部位矿石高压辊磨产品抛尾试验

为了解南芬选矿厂北山部位矿石高压辊磨产品抛尾效果,在工艺矿物学研究的基础上进行了-3,-5 mm干式抛尾试验和-3 mm湿式抛尾对比试验。干式抛尾和湿式抛尾对比试验结果表明：在磁场强度240 kA/m的条件下,高压辊磨产品-3 mm湿式抛尾获得的精矿产率87.24%、TFe含量36.21%、mFe含量24.37%、TFe回收率95.13%、mFe回收率99.74%,尾矿产率12.76%、尾矿TFe含量12.69%、mFe含量0.43%、TFe回收率4.87%、mFe回收率0.26%;采用湿式抛尾方式,抛尾效率高,且后续生产容易控制。     

低品位钒钛磁铁矿预选抛尾工艺试验

重钢西昌矿业有限公司太和矿区为综合回收利用低品位钒钛磁铁矿,进行了预选抛尾干式磁滑轮抛尾、粉矿干式抛尾、粗粒湿式磁选抛尾3种工艺流程试验。经对各流程选别指标的分析对比,并结合现实生产中的选矿工艺流程,提出了高压辊磨超细碎+粗粒湿式磁选抛尾的新工艺,其矿石入选品位可提高8～12个百分点,铁回收率可达到60%～70%,技术指标较好,为工业设计提供了参考依据。     

预先抛废在贫磁铁矿选矿工艺中的应用

针对目前国内贫磁铁矿开发现状,结合其选矿工艺特点,对国内多个采用了预选抛废工艺的磁铁矿选矿厂实际生产情况进行了分析研究,验证了在贫磁铁矿选矿过程中,预选抛废具有降低选矿能耗、减少选矿加工成本等优势,对提高贫磁铁矿矿山企业的经济效益具有切实的意义。     

ZCLA选矿机预先抛尾试验研究

采用ZCLA选矿机对南芬选厂半自磨矿样进行了预选试验研究, 经过一次粗选, 可抛出产率50%左右的尾矿, 尾矿TFe 品位8%左右, ZCLA精矿中铁回收率为83%, 为提高半自磨处理能力和精矿品位创造了条件。     

φ1200mm×1150mm永磁磁滑轮预先抛尾工艺生产实践

介绍了长钢西安里铁矿选矿厂１３ａ来使用１２００ｍｍ×１１５０ｍｍ永磁磁滑轮预先抛尾的情况。     

南芬铁矿磨前预先干式磁选抛尾试验

南芬铁矿选厂原矿铁品位为29.85％,直接入磨铁品位较低,造成铁精矿产量低、磨矿作业能耗高.为了提高选厂原矿铁品位和生产能力,对中碎后产品进行磨前预选抛尾试验.试验结果表明:在皮带速度1.75 m/s、筒体中心与分离隔板间距100 cm时,能够抛除产率14.85％的干选尾矿,尾矿中TFe品位12.13％、mFe品位1....     

某稀有稀土多金属矿的预先抛尾工艺研究

针对内蒙古某稀有稀土多金属矿开展了粗粒预先抛尾工艺研究。通过重液浮沉试验获得了原矿预先抛尾的理论指标,通过系统的条件试验,研发了原矿“重介质旋流器分选+摇床重选”的组合粗粒抛尾工艺。结果表明：原矿破碎至-1.25 mm后,通过重介质旋流器和摇床分选,可以在入磨前抛弃30.72%的尾矿,得到REO、ZrO₂、Nb₂O₅的回收率为94.03%、93.99%和91.04%的精矿。该工艺有助于节省磨矿成本,提升矿床开发经济效益。     

甘肃某低品位铁矿石预先抛尾—弱磁选试验

甘肃某铁矿石铁品位仅25.10%,磁性铁占总铁的51.79%。有用矿物磁铁矿嵌布粒度细,多与脉石矿物包裹连生。为给该铁矿石的开发利用提供依据,进行了磁滑轮预先抛尾—阶段磨矿—阶段弱磁选试验。结果表明,原矿破碎至-15 mm后,在80 k A/m的磁场强度下经磁滑轮预先抛尾,可抛除30.92%的废石,磁性铁损率失仅1.43%。抛尾精矿经阶段磨矿—1粗2精弱磁选,最终可获得产率19.96%、铁品位66.23%、铁回收率52.73%、磁性铁回收率96.67%的铁精矿。预先抛尾减少了入磨矿石量,提高了后续作业的入选铁品位,有利于降低能耗、提高流程处理能力。预先抛尾—阶段磨矿阶段弱磁选可为该铁矿石选矿工艺流程的选择提供参考。     

梅山铁矿应用高效外磁系选矿机预选抛尾制砂试验

针对梅山混合铁矿石两段连续磨矿易过磨、微细粒级含量高的问题,利用高效外磁系选矿机对球磨排矿样和-3 mm混合矿样分别进行选别试验,研究了有无介质、分选筒坡度对选别指标的影响,确定了最佳选别条件。与现有流程对比,球磨排矿经高效外磁系选矿机预选抛尾,在一段磨矿后预先抛出产率24.51%的尾矿,二段球磨可少磨尾矿24.51%,+0.30 mm粗粒级尾砂产率增加6.37个百分点、-0.30 mm细粒级尾矿减少5.63个百分点;与现有流程对比,-3 mm混合矿经高效外磁系选矿机预选抛尾,预先抛出产率25.00%的尾矿,一段球磨可少磨尾矿23.59%,二段球磨可少磨尾矿25.00%,+0.30 mm粗粒级尾砂产率增加9.39个百分点、-0.30 mm细粒级尾矿减少8.64个百分点。     

ZCLA选矿机在攀枝花钒钛磁铁矿预选抛尾中的应用

采用ZCLA选矿机对攀枝花钒钛磁铁矿进行了预选抛尾试验研究。给矿TFe品位29.51%、TiO₂品位10.85%时, 经ZCLA预选抛尾, 精矿TFe品位可提高2.90个百分点, 抛尾产率12.99%, 尾矿TFe 品位10.08%、TiO₂品位4.62%, mFe含量仅0.64%, 尾矿可作为废石直接排入尾矿库。该工艺为攀枝花低品位钒钛磁铁矿及表外矿的预选抛尾提供了新途径。     

预选抛尾技术应用进展

矿产资源的开采不可避免会混入围岩和夹石,造成出矿品位的降低,且随着矿产资源的大量开发利用,高品位和易选矿产资源储量日益减少,低品位和复杂难选矿产资源的经济高效开发利用愈发迫切。预选抛尾技术的应用,对提高入选矿石品位、减少磨选矿量、降低细粒尾矿排出量、提高资源利用率及减少环境污染等意义重大。从光电选矿抛尾、重选抛尾、磁选抛尾、浮选抛尾以及联合工艺抛尾,分别介绍了预选抛尾技术的现状和进展,并指出了各种预选抛尾技术的优势和不足,每种预选抛尾技术都有其特有的优势,联合工艺抛尾将是解决低品位矿产资源经济高效开发利用的重要技术突破,预选抛尾将成为选矿中一个通用必备的工艺环节。      

酒钢桦树沟铁矿石智能分选机预选抛废试验研究

采用X射线透射智能分选技术对酒钢桦树沟铁矿石进行预选抛废处理,结果表明,抛废率13％左右时,能够取得尾矿品位小于10％、铁回收率大于96％、预选粗精矿铁品位提高3.6个百分点以上的指标,试验结果稳定、数据可再现,说明利用该智能分选机可以实现酒钢镜铁山桦树沟铁矿石的有效预选抛废、提高铁矿石输出品位.     

尾矿浓缩脱水工艺在张庄矿的应用

张庄矿为进一步提高铁尾矿资源综合利用率，针对选厂排放尾矿量大于井下充填量的问题，开展了尾矿浓缩脱水试验。试验获得了含水率低于20%、产量1 400 t/d的尾砂，有效缓解了张庄矿的采充失衡。     

ZCLA选矿机应用于梅山铁矿预选工业试验研究

为解决梅山铁矿现有-2+0.5 mm系统选别流程中存在的尾矿品位高、精矿卸矿困难、选矿效率低等问题,使用ZCLA选矿机取代原有弱磁选-中磁选设备进行预选。结果表明,采用ZCLA设备预选的新流程和原有流程,精矿品位均能达到56%,新流程精矿产率、金属回收率、选矿效率分别提高了6.33、10.23和8.10个百分点,尾矿产率、品位分别降低了6.23和4.36个百分点。通过物相分析得出新流程尾矿中的Fe₃O₄、Fe₂O₃品位比原流程分别降低了0.744和1.3个百分点。对预选后的精矿进行实验室模拟选别,结果表明两种流程效果相近,综合精矿品位都能达到59.5%以上,产率达到93%以上,回收率达到98.5%以上。     

尖山铁矿尾矿浓缩工艺研究及生产实践

针对尖山铁矿尾矿浓缩工艺中存在的问题，通过试验研究，引进高效浓缩设备，改善了浓缩溢流水水质，同时提高了尾矿输送浓度，降低了尾矿输送成本。     

某铁矿尾矿综合回收工艺研究

对某含铁21.77%、铜0.20%、硫1.03%的尾矿砂的化学成分及主要矿物物相进行了分析,并针对性地制定了铁、铜、硫回收试验的弱磁-强磁-还原焙烧-弱磁-铜硫混浮-铜硫分离原则流程,在试验确定的最优工艺技术条件下,获得了产率20.39%、铁品位61.62%、回收率57.71%的铁精矿,铜品位14.57%、回收率3.21%的铜精矿,硫品位38.21%、回收率10.95%的硫精矿。得出铁矿物回收经济效益显著、铜硫矿物回收效益不理想的结论。     

庙沟铁矿尾矿回收深加工

针对庙沟铁矿生产尾矿磁性铁含量较高问题进行分析研究,利用低品位难选矿石综合利用流程设备富余能力,将尾矿回收深加工系统合理嫁接到现有主厂房流程中,最终得到符合要求的铁精矿,取得了一定经济效益。     

GX型浓密池及其尾矿处理工艺在玉泉岭铁矿的应用

主要叙述了以高效斜管式浓密池为主体的尾矿浓缩工艺流程、系统结构及沉降试验结果，总结了现场工业试验所达到的技术指标，以及该项技术对玉泉岭铁矿产生的经济效益和社会效益。