涟钢中型转炉高效吹氧技术研究

涟源钢铁集团公司80 t转炉采用高效吹氧技术,炉产量平均增加到100 t,供氧强度达到3.83m3/(t·min).依据射流流场测定结果优化了氧枪喷头参数,改进了供氧和造渣制度,使年产钢量增加了25万t.在喷头设计中考虑了氧枪内管氧气流速,保证了用氧安全.在采用高效吹氧技术过程中,转炉炉衬寿命有所提高.     

川威70 t转炉高效吹氧的研究与实践

川威集团有限公司为提高钢产量,通过对高效吹氧技术的研究与实践,对现有70 t转炉氧枪进行改进设计,提高供氧强度到4.0 m3/(t·min),同时对新氧枪的冶炼造渣制度和供氧制度进行优化,保证了吹炼稳定,技术经济指标良好,实现年产钢增加20%.     

转炉高效吹氧技术的研究与应用

转炉采用高效吹氧技术可提高供氧强度0.5～1.0m3/t·min,增加钢产量10%～20%。转炉高效吹氧技术包括正确设计氧枪喷头,制定正确的供氧工艺。根据原料成分、冶炼钢种不同选择适当的造渣制度是转炉高效吹氧的重要条件。转炉高效吹氧可用于大、中、小不同类型的转炉。     

120t转炉高供氧强度冶炼工艺开发

通过优化氧枪的喷头参数,120 t转炉供氧强度由3.6 m3/(min·t)提高到4.5 m3/(min·t),同时为了保证终点钢水成分满足生产要求,对转炉冶炼枪位和加料制度进行了优化.生产实践表明,采用新的氧枪喷头组织生产,转炉终点成分与原工艺相近,转炉吹氧时间可由15.1 min缩短到12.8 min,冶炼周期相应...     

200t半钢炼钢转炉提高供氧强度的工艺实践

为缩短冶炼时间,提高转炉冶金效果,攀钢集团西昌钢钒有限公司炼钢厂在现用氧枪喷头参数不变的情况下,通过对喷头氧气射流与熔池的相互作用关系的研究以及对冶炼工艺制度的优化,将转炉供氧强度由3.0m3/(t·min)提高到3.6m3/(t·min),并取得了良好的冶金效果。试验结果表明,提高供氧强度后,纯吹氧时间平均缩短1.7 min,初期渣形成时间缩短0.8 min;吨钢氧耗降低2.2 m3,终渣TFe质量分数平均降低1.49%;在辅料消耗降低的同时,脱磷率平均提高1.8%。     

复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺研究与应用

介绍了安钢开发的复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺及其应用效果。100 t复吹转炉前期控制脱磷渣碱度为2.0~2.3,冶炼时间为4 min~6 min,半钢温度控制在1380℃~1410℃,供氧强度为2.6 m~3/(t·min)~2.8 m~3/(t·min),底吹强度为0.05 m~3/(t·min)~0.10 m~3/(t·min),平均脱磷率达到68.53%。同原工艺相比,冶炼终点平均碳含量由0.47%提高为0.62%,磷含量由0.015%降低至0.012%,点吹次数降低1.2次/炉。     

唐钢新区200 t转炉高效冶炼生产实践

唐钢新区转炉工序存在作业周期偏长且长短不一等问题，制约着炼钢过程高效冶炼生产及规范化操作水平的提升。为提高唐钢200 t转炉生产效率，通过对转炉工序内各事件-时间进行解析，找出薄弱环节，在转炉工艺优化、软硬件设施提升等方面开展了系列工作。结果表明，采用新的6孔氧枪喷头，供氧强度达到3.9 m³/(t·min),并结合供氧制度优化，使吹氧时间由13.5 min降低至10.8 min以内；将原160 mm出钢口改造为170 mm出钢口，使平均出钢时间缩短40 s以上；通过实施转炉自动出钢技术，转炉下渣指数平均值从35.6降低到22.9,降低了36%,下渣量明显减少，同时出钢时间缩短约5%～10%。通过以上系列技术攻关，转炉处理时间(兑铁-倒渣结束)由2021年6月的37.7 min缩短至2022年3—4月的30 min以内，单班最短达到26.8 min,为转炉高效生产提供了有力的保障。     

提高淮钢转炉终点温度命中率的工艺优化

为了解决转炉终点温度命中率低、造渣料消耗高的问题,对淮钢100 t转炉的冶炼工艺进行研究。主要措施包括氧枪喷头参数的选取、过程枪位的确定、造渣料的加入时机和底吹工艺模式的优化。根据工作氧压优化氧枪喷头参数,采用"低-高-低"枪位模式,总体枪位相比旧工艺提升0.1 m;控制加入造渣料的数量,石灰用量为27 kg/t(钢),轻烧白云石用量为12 kg/t(钢);把转炉前期底吹流量由0.02提高到0.1 m3/(t·min)。现场试验结果表明,终点温度命中率提高39.87%,脱磷率提高2.58%,总造渣料减少约8.5 kg/t(钢),冶炼时间缩短0.53 min。通过岩相分析,新工艺整体渣中游离氧化钙控制在5%左右,比旧工艺成分更加稳定。     

复吹转炉两炉双联冶炼65钢工艺研究与应用

介绍了复吹转炉两炉双联法工艺在福建三钢闽光股份有限公司高碳钢生产中的应用,分别探讨了脱磷炉和脱碳炉的冶炼工艺参数和应用效果。脱磷炉顶吹供氧强度为2.0~2.7 m3/(t·min),冶炼时间7~10 min,石灰加入量平均为33.3 kg/t,平均炉渣碱度为1.51,底吹供气强度0.25m3/(t·min),温度控制在1 330~1 351℃。脱磷炉半钢平均磷质量分数为0.028 4%,平均碳质量分数为3.04%,平均脱磷率可达67.7%。脱碳炉采用少渣冶炼和高拉碳操作,供氧强度4.0m3/(t·min),底搅供气强度0.13 m3/(t·min),石灰平均加入量为13.8 kg/t,脱碳炉一倒钢水平均磷质量分数为0.013%,平均碳质量分数为0.21%,实现了低磷、高碳出钢的冶金效果。脱碳炉采用锰矿熔融还原工艺,锰矿加入量为4~6 kg/t,平均锰回收率可达46.3%,高拉碳条件下终点平均锰质量分数可达0.303%。复吹转炉两炉双联法冶炼工艺应用于高碳钢生产,实现了低磷、高碳出钢和锰矿的熔融还原,达到了预期的冶炼效果。     

转炉高效吹炼技术的研究

提高转炉供氧强度可以有效地缩短每炉钢的吹氧时间。在提高供氧强度时要正确地设计氧枪和喷头 ,制定合理的供氧制度。对于具有 3座 2 5～ 5 0 t的转炉钢厂供氧强度提高 0 .5～ 1.0 m3/ (t· m in) ,可增加钢产量 8～ 2 0万 t/ a     

High Efficient Blowing Technique for Large and Medium Converters

The high efficient blowing technique includes increasing oxygen supply intensity and optimizing slag forming. The oxygen supply intensity on 300 t converters of No.1 steelmaking shop at Baosteel reaches 3.83 m3/(t·min), and at Taiyuan Steel, Lianyuan Steel, Pingxiang Steel and other steel plants, the oxygen supply intensity on medium converters is in the range of 4.0-4.4 m3/(t·min). The productivity of converter can be increased by 8%-15% with adopting this technique. The whole technique, including design and manufacture of lance nozzle with reasonable pacnolontenue of outlets, technique of oxygen supply and slag forming, has been developed by CISRI to meet the need of technique transfer.     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。     

210t转炉底吹供气参数优化模拟研究

为优化某厂210t转炉底吹供气效果,利用气-液两相流相互作用数值模拟方法,研究了底吹元件数量、布置方式和供气强度变化对熔池搅拌效果的影响.通过对8支、10支、12支底吹元件数量下的作用效果分析,得出12支底吹元件布置在0.63D(D为熔池直径)的同心圆上时,熔池内钢液流动相对较稳定,"死区"比例最低,混匀时间最短.随着...     

转炉双联法炼钢的水模试验

 通过水模试验的方法测量了转炉双联法在不同喷吹条件下熔池运动的基本参数。试验结果表明,脱磷炉底吹供气强度超过0.30m3/（t·min）时,增加供气量对缩短混匀时间作用不明显。熔池中有10%（质量分数）废钢时,混匀时间平均延长63%。用高供氧强度吹炼(5m3/（t·min）),脱碳的喷溅率比正常供氧量有很大提高。采用喷孔交错布置喷头和适当加大炉容比可以降低喷溅率。     

80t顶底复合吹炼转炉的冶金效果

对比了包头钢铁（集团）公司炼钢厂80t顶底复合吹炼转炉和顶吹氧化转炉的冶金效果,结果表明,底吹气体对钢水的搅拌作远大于顶吹氧化。采用顶底复合吹炼工艺后,不仅钢水成分和温度更均匀,吹炼更平稳,而且钢水终点残余锰点含量提高。由于吹炼时间、氧化消耗量及炉渣中的FeO含量都有所降低,因此金属收得率提高,另外,通过适当提高炉渣碱度,该工艺还可取得较好的脱磷效果。     

复吹转炉冶炼低氮钢控制技术

对复吹转炉冶炼过程增氮原因进行了分析,提出了供氮强度小于0.025 m3/（min.t）供气模式,供氮与吹氧时间比小于70%,减少点吹次数,减少高氮含量材料的使用量,出钢合金化前期造钢包渣,RH进行V、Ti、Nb元素合金化等措施。采取措施后,脱氧合金化后钢水氮含量控制在25×10-6以下。     

260t转炉用新型双结构氧枪水模实验与工业应用

摘要：为克服传统氧枪在转炉炼钢工艺技术中的局限性,利用水模型实验对不同结构的新型双结构氧枪与转炉熔池的作用过程进行研究,分析了新枪的大小孔倾角、大小孔流量比对冲击坑形态以及熔池搅拌强度的影响。结果表明：双结构氧枪与熔池作用形成的冲击坑独立较好;对比其他变量,小喷孔倾角对冲击坑直径的影响更大,大喷孔流量比对冲击坑深度以及熔池搅拌强度的影响更大。将双结构氧枪应用于260t转炉并统计110炉吹炼效果发现,双结构氧枪的平均吹氧时间比目前的5孔氧枪缩短了45s,平均供氧强度提高了0.16m3/(t·min),平均钢铁料消耗降低了15kg/t,终渣成分和渣量与原5孔氧枪的差别不大。     

100t 转炉留渣双渣法冶炼高硅高磷铁水试验

针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0～3 min时为2.5m³/（t·min）,3～4.5 min时为3.2m³/（t·min）,温度控制在约1320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]_e/[P]_r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。     

提高大型转炉氧枪喷头寿命的实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉氧枪喷头寿命低的原因,通过采用新型锥体氧枪,优化喷头参数,建立特殊钢种氧枪吹炼模型,规范工艺操作,使氧枪喷头寿命提高了200炉,氧耗降低了3．2m^3／（t·min）,脱磷率提高了1．7％,白灰消耗降低了5kg／t。     

安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。