1000MW超超临界机单顺阀无扰切换的技术分析及应用

单阀控制和顺序阀控制切换的目的是为了提高机组的经济性,实质是通过喷嘴的节流配汽(单阀控制)和喷嘴配汽(顺序阀控制)的切换,解决变负荷过程中均匀加热与部分负荷经济性的矛盾。某电厂在投产后,单阀控制和顺序阀控制切换过程中,负荷、压力波动较大,文章仔细分析了不能无扰切换的原因,较详细介绍了单阀方式和顺序阀方式的切换设计原理。通过DEH汽轮机阀门流量特性试验,调整阀门跟踪流量修正曲线,优化DEH汽轮机阀门流量特性,现实单阀和顺序控制方式下蒸汽流量基本不变,利用MSC-CCS协调闭环控制来进一步减小单顺阀切换时引起的机组功率、压力波动,流量曲线和逻辑优化后,单顺阀切换过程中负荷、压力平稳,实现单阀和顺序阀相互无扰切换,保证机组安全稳定地运行,基本达到了满意的结果。     

引进型300MW机组阀切换试验及运行经济性分析

简要介绍了引进型300MW汽轮机组阀切换的过程，通过4个负荷下单阀和顺序阀运行的热力特性试验，综合分析了机组单阀、顺序阀运行的热经济性，为机组各种负荷下运行方式的经济调度提供依据。     

660MW汽轮机配汽方式对机组煤耗影响分析

结合某台660 MW机组单阀和顺序阀两种配汽方式的高压缸效率试验,分析了配汽方式对高压缸效率的影响,建立了高压缸效率变化对机组热耗率和发电煤耗率影响模型。试验表明,在60%额定负荷时,顺序阀比单阀高压缸效率高2.79%,使机组热耗率降低39.06 kJ/(kW·h),发电煤耗率减少1.48 g/(kW·h)。顺序阀运行经济性好于单阀运行,负荷越低节能效果越明显。     

大功率汽轮机配汽方式对轴系稳定性的影响

电网负荷的波动,使得大功率机组参与调峰运行成为必然。部分负荷工况汽轮机的调节配汽特性不仅影响机组运行的经济性,而且直接影响机组轴系的稳定性。该文采用流固耦合分析方法,以某600 MW亚临界机组为对象,对机组部分负荷工况时轴系在气流力作用下的稳定性进行了研究,揭示了机组单阀切换为顺序阀运行时轴系稳定性恶化的机理,提出了机组配汽特性的优化方案,并在机组的运行中得到了成功的应用,有效地改善了机组单阀切换为顺序阀运行时轴系的稳定性。     

600 MW汽轮机单阀切顺序阀安全性及经济性分析

新机组投产半年以后可以切为顺序阀运行方式.通过大量试验数据,结合厂家说明书,对新机组单阀切顺序阀运行方式进行安全性论证及经济性分析.     

600MW汽轮机运行方式切换中产生负荷扰动的原因

某600 MW超临界汽轮机组在由单阀运行切换至顺序阀运行时引起负荷、主汽压波动,造成轴承温度和振动超限,对阀门切换实现方法和阀位-流量特性进行了分析,将调节门开启顺序改变为1号+2号→3号→4号方式,并延长了切换时间,使机组在顺序阀控制方式下能安全稳定运行,降低了机组煤耗。     

阀门特性曲线修正及单阀顺序阀切换试验研究

通过对火电机组进行阀门配汽特性试验和单阀、顺序阀的切换试验研究,在确定顺序阀的进汽方式后,修改阀门特性曲线、流量特性曲线、高压调门的阀门重叠度、机组协调的PID参数,保证了单顺阀切换过程机组负荷无扰动.机组单阀顺序阀切换试验,优化汽轮机的调节特性,提高机组的运行效率.     

基于逆向分段解耦的单顺阀切换过程流量特性建模及优化

发电机组经过长周期运行,高压调节门流量特性会逐渐发生变化,预设的DEH阀门管理参数与实际的流量特性不匹配,导致机组在单阀、顺序阀切换过程中出现负荷波动大的情况,影响机组的安全稳定运行。提出单阀和顺序阀序下流量特性简化建模方法及模型参数求解方法,在模型基础上提出基于逆向分段解耦的流量特性优化算法,并以某320 MW循环流化床机组为实例,验证该优化方案。试验结果证明：优化后的阀门管理参数提高了单阀和顺序阀方式下流量特性的匹配度,单顺阀切换过程中负荷波动得到明显改善。     

基于逆向分段解耦的单顺阀切换过程流量特性建模及优化

发电机组经过长周期运行,高压调节门流量特性会逐渐发生变化,预设的DEH阀门管理参数与实际的流量特性不匹配,导致机组在单阀、顺序阀切换过程中出现负荷波动大的情况,影响机组的安全稳定运行。提出单阀和顺序阀序下流量特性简化建模方法及模型参数求解方法,在模型基础上提出基于逆向分段解耦的流量特性优化算法,并以某320 MW循环流化床机组为实例,验证该优化方案。试验结果证明：优化后的阀门管理参数提高了单阀和顺序阀方式下流量特性的匹配度,单顺阀切换过程中负荷波动得到明显改善。     

汽轮机单阀切顺序阀运行出现振动问题的处理

某电厂200 MW超高压机组在汽轮机单阀切顺序阀运行时,机组的1号、2号轴振出现剧烈的波动,最大振动超过300μm,为此,机组长期处于单阀状态运行,严重影响机组的经济性。通过高速动、调节门配汽优化和轴承标高调整等手段处理后,机组顺利投入顺序阀运行,取得了很好的经济效益。     

某电厂汽机DEH控制系统故障原因的探讨

某电厂150MW机组调试启动过程中,汽机DEH系统多次出现故障,表现为:抗燃油系统压力频繁波动,高、中压调门上下摆动,高压主汽门和低压调门有时也摆动,机组负荷出现大幅度晃动现象,严重时导致机组跳闸或甩负荷;低压调门还常发生卡涩,单阀切顺序阀运行时负荷出现波动。结合现场处理情况,对故障原因展开理论分析。     

500MW机组DEH改造后阀切对负荷波动的影响

通过对天津国华盘山发电有限责任公司1号机组在DEH改造前手动进行调节阀切换和DEH改造后机组有良好的阀门管理程序进行阀切换时，负荷波动现象的对比，可以看出调节阀切换的控制方式改变对机组负荷的影响是一样的，由此可知在阀门设计特性曲线与阀门实际流量特性曲线没有改变的情况下，阀切换对机组负荷的影响是一致。     

DEH单顺阀切换控制参数的试验研究

分析了汽轮机数字电液调节系统(DEH)单顺阀切换过程中机组负荷波动大的原因,通过调门流量特性测试计算出了汽轮机高压调门的实际流量特性,以此为基础对调门控制参数进行了优化。试验结果表明优化后的参数大幅减小了汽轮机单顺阀切换过程中的负荷波动现象,确保了发电机组安全稳定运行。     

超临界600MW机组DEH控制优化

针对数字式电液控制系统(DEH)在某低负荷段运行时再热调节阀开度在50%～100%之间波动、阀门伺服控制模件故障定位复杂、液压伺服控制系统异常造成阀门波动、在汽轮机单/顺序阀方式切换试验过程中调节阀(GV阀)振动剧烈等问题,对控制逻辑等进行了相应优化,使DEH取得了良好的控制效果。同时,在DEH伺服控制模件开发过程中,应考虑设计模件的典型故障状态点,以便于模件故障的预测。     

鸭河口电厂中压主汽门故障关闭分析及处理

针对近年来鸭河口电厂汽轮机中压抗燃油调节系统多次发生中压主汽门故障关闭，导致机组跳闸或甩负荷，影响中压主汽门全行程试验的正常进行，威胁机组安全运行的问题，通过分析中压主汽门故障现象、故障过程中系统安全油压的变化及原因、安全油压波动对中压主汽门板阀位置的影响、中压主汽门全行程试验程序及两侧中压主汽门进油阻力差异，发现全行程试验时电磁阀动作顺序错误，指出中压主汽门开启瞬间导致安全油压突降、井引起板阀移位是故障发生的根本原因。经改变电磁阀动作顺序、减小中压主汽门进油量和增强系统油压调节能力，解决了中压主汽门故障关闭的问题。     

汽轮机调节阀门波动的原因分析

针对采用数字电液控制系统的汽轮发电机组在运行中出现调节汽门波动的问题，通过对数字电液控制系统调节回路各环节的分析，找出了阀位反馈装置工作不正常是造成该问题的主要原因，并结合位移传感器的结构和运行中可能出现的问题，提出解决方法。