H钢厂1号高炉铜冷却壁损坏之原因

H钢厂1号5250m~3高炉B2、B3段铜冷却壁损坏严重,为保证冷却效果整体不得不更换成冷却板。结合1号高炉生产操作数据和设计特点进行分析,并与铜冷却壁损坏普遍原因进行研究对比,对1号高炉铜冷却壁损坏原因逐项进行排除或确认。基本上可以排除由于高炉操作不当而导致铜冷却壁的损坏,认为炉体结构设计不合理是引起1号高炉炉腹、炉腰部位铜冷却壁损坏的主要原因。     

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计主要采用了薄壁高炉,设计内型即为操作内型;炉缸内衬配置热压小块炭砖,炉缸象脚侵蚀区设铜冷却壁,炉腹下部采用三段铜冷却板过渡,炉腹至炉身下部设容易挂渣的镶砖铜冷却壁,冷却采用高压净环水与纯水密闭循环系统相结合,水系统分段串联。     

高炉铜冷却壁的技术进展

对高炉应用铜冷却壁的最新技术进展情况进行了总结,认为铜冷却壁应用于高炉炉腹、炉腰和炉身下部等高热负荷区域,是现代高炉的最佳炉体冷却方案。     

高炉镶砖冷却壁损坏原因与合理结构

为了查明高炉冷却壁损坏原因及寻求合理结构,以延长高炉寿命,我们利用本公司4号高炉1983年大修的机会,拆取了两块停炉前刚损坏的冷却壁(炉身下部第八层12号和第九层8号)进行了解剖研究。一、镶砖冷却壁的使用情况4号高炉有效容积为1200米~3。整个炉体全部采用工业水冷却。从炉腹到炉身上部共七层均为镶砖冷却壁,其中炉腹两层(每层高1445毫米),炉腰一层(高1770毫米),     

邢钢4号高炉长寿措施

邢钢4号高炉(300m~3)设有12个风口,1个铁口,2个渣口,1990年6月12日投产。该高炉炉底、炉缸采用高铝砖,炉腹及以上内衬采用粘土砖,并用新型磷酸泥浆砌筑;炉体冷却系统包括7层冷却壁和3层支梁式水箱,其中炉底、炉缸部位为3层光面冷却壁,炉腹至炉腰中段为2层支梁式水箱,炉腰、炉身下部为2层勾头型横贯式镶砖冷却壁,炉     

马钢2500m^3高炉炉役后期生产实践

1 概况 马钢2500m~3高炉1994年4月25日建成投产,炉体采用双层蛇型管球墨铸铁冷却壁、工业水开路循环的冷却方式。由于诸多因素的影响,高炉投产进入第七个年头后,炉腹至炉身下部冷却壁及炉身冷却壁钩头已大量破损,局部只剩下炉皮,3号铁口两侧的冷     

南钢1号高炉破损调查分析

1 引言 南钢1号高炉有效容积250m~3,设有10个风口,2个渣口,1个铁口。炉体结构为自立式。炉内砌砖为粘土砖、高铝砖,其中炉身上部与炉基为粘土砖,炉底、炉缸、炉腹、炉腰及炉身下部为高铝砖,炉底设有排铅沟。冷却设备为:炉基至炉缸为3段共64块光面冷     

一种新型炉体冷却结构及其应用

对一种新型高炉炉体冷却结构及其应用情况进行了阐述。在板壁结合结构的基础上,将铜冷却条和冷却壁组合在一起.开发了一种组合式冷却壁结构,并应用在高炉炉腹、炉腰、炉身下部,形成了一种新型炉体冷却结构。新型炉体冷却结构吸收了板壁结合和铜冷却壁的优点,克服了二者的缺点,应用在450m~3、660m~3、1080m~3等高炉上效果良好,渣皮稳定,投资较低,为高效长寿高炉提供了可靠保障,是一种经济实用的新技术。     

马钢2500m~3高炉炉腹冷却壁的更换

马钢2500m~3高炉生产6年7个月后,炉腹、炉身下部的冷却壁和炉腰冷却板损坏严重,计划休风16天进行更换。2000年12月6日高炉休风,到20日高炉复风,共用14天半时间,成功地更换了炉腹及其以上4段冷却壁和炉腰1段冷却板。为延长高炉寿命,采用了遥控喷补造衬技术,对风口以上部位进行了喷补造衬。     

马钢2500m^3高炉炉腹冷却壁的更换

马钢2500m^3高炉生产6年7个月后,炉腹、炉身下部的冷却壁和炉腰冷却板损坏严重,计划体风16天进行更换,2000年12月6日高炉休风,到20日高炉复风,共用14天半时间,成功地更换了炉腹及其以上4段冷却壁和炉腰1段冷却板,为延长高炉寿命,采用了遥控补造衬技术,对风口以上部位进行了喷补造衬。     

高炉铜冷却壁合理操作建议

从铜冷却壁引进到目前的短短十几年间,中国大于1 000m3的高炉,在炉腰炉腹和炉身下部已普遍使用铜冷却壁。由于使用时间短,铜冷却壁热面裸露和结瘤频繁,严重影响生产。企业迫切需要知道何种操作因素控制铜冷却壁的渣皮脱落。目前,一些钢厂通过调整冷却水量和冷却水温度来实现挂渣稳定性和挂渣厚度控制,但往往收效甚微,为此建立了炉墙...     

新型炉体冷却结构的设计应用

对国内外高炉炉腹、炉腰及炉身下部区域冷却结构进行了阐述,并介绍了中冶京诚开发的新型炉体冷却结构,即铸铁(铸钢)冷却壁镶嵌铜冷却条的组合式新型冷却结构。新型冷却结构冷却强度适宜、结构设计合理、成本低,在国内多座新建和大修高炉得到较好的应用。     

武钢1号高炉炉腹炉身破损调查

对武钢1号高炉炉腹炉身破损调查进行了分析总结。认为,炉腹冷却壁破损的主要原因在于所采用的球墨铸铁冷却壁性能欠佳,冷却壁镶砖选材和炉腹冷却壁结构设计不够合理;炉腰、炉身采用的铜冷却壁,在高炉生产10年后依旧保存完好,未出现严重的烧损,表明采用的铜冷却壁完全能够满足高炉长寿的要求。     

铸钢冷却壁在济钢高炉的应用

济钢一炼铁厂5座高炉先后在炉腹至炉身下部安装了不同数量的铸钢冷却壁,生产实践表明,铸钢冷却壁热面温度比球墨铸铁冷却壁低,在高炉高热负荷区域采用铸钢冷却壁有利于延长高炉炉体寿命。     

5 100 m3高炉长寿综合技术的研究与应用

山钢集团日照钢铁厂规划建设两座5 100 m3高炉,设计年产铁水810万t.高炉设计中采用了一系列先进的长寿技术,包括采用合理的高炉内型,采用薄壁结构,炉腹、炉腰及炉身下部关键部位采用铜冷却壁,炉底炉缸采用"传热法"的设计理念,选用进口优质炭砖,炉体采用全冷却结构和软水密闭循环冷却系统,并设计了完善的炉体监测系统.     

邢钢高炉采用在炉体冷却器出水口处控制水量

邢钢300m~3高炉始建于1987年12月,其炉体冷却系统是:炉身中部3层支梁式水箱,每层12块;炉身下部两层勾头式镶砖冷却壁,每层24块;炉腰、炉腹两层镶砖冷却壁,每层24块;炉缸、炉底为3层光面冷却壁,每层24块。高炉冷却系统采用净环水。设计冷却水量为:炉体700m~3/h;风口小套200m~3/h,冷却水表压力是0.4～0.5MPa。水源取自地下深水井。其水质总硬度为25.30德国度,其中暂时硬度10.70德国度。为     

邯钢8号高炉铜冷却壁破损情况调查

对邯钢8号高炉铜冷却壁的破损情况进行了调查,并提出了延长铜冷却壁寿命的一些措施。破损调查发现,从6段炉腹上部1/3到7段炉腰中下部2/3,高度约3 m的整个环带磨损都非常严重,该部位破损的主要原因是由于渣皮不稳,铜冷却壁经常受到炉料与气流磨损所致,而设计问题也是导致磨损的另一原因;9段炉身下部较完好,只有少量破损,此部位破损的原因,主要是由于冷却壁变形,向炉内凸出导致的磨损。8号高炉实践表明,生产中及时安装微型冷却器与硬质压入是铜冷却壁破损后的有效补救措施。     

由冷却壁损坏谈高炉长寿

南钢两座新建大型高炉,设计采用了较多长寿技术,但投产不到一年时间冷却壁开始损坏,两年内大量损坏,严重影响高炉顺行和技术经济指标。2007年6月项修将2000m^3高炉B1段冷却壁更换为铸铜冷却壁,目前运行情况良好。2009年4月项修更换2500m^3高炉S1、S2段铜冷却壁,现已顺利投产。本文分析冷却壁损坏原因,进而探讨高炉长寿技术,提出高炉长寿建议。     

国外高炉铜冷却壁的应用

介绍了铜冷却壁在欧美几座高炉上的安装使用经验。生产实践表明，在炉腹，炉腰及炉身下部使用铜冷却壁，可促进渣皮的稳定和快速重建，保护冷却壁，降低炉内热损失，使高炉一代炉役寿命达到１５￣２０年。     

高炉铜冷却壁的应用及探讨

在分析了铸铁冷却壁存在的缺陷的基础上,介绍了铜冷却壁在国外高炉的应用情况以及在国内的研制和应用情况,并探讨了铜冷却壁应用中的几个问题,高炉使用铜冷却壁,可将炉腰、炉腹及炉身下部的寿命延长至15－20年。