铁水热装工艺对50 t电炉特钢流程运行影响的研究

对莱钢50 t电炉特钢流程研究与应用铁水热装工艺进行了较为系统的介绍,经过实践获得了最佳的热装铁水比.对于以齿轮钢为代表的低碳钢,最佳铁水比为30%;对于以轴承钢为代表的高碳钢,最佳铁水比为40%.经过对该项技术的系统优化,使得电炉与连铸机的生产节奏匹配,提高了莱特50 t电炉流程的生产效率,缩短冶炼周期5～10 min,降低冶炼电耗80～110 kW·h/t,降低过程温降、中间包钢水过热度15～25℃,并且有效地稀释了钢中残余元素,提高连铸机连浇炉数至162炉,实现了电炉与连铸的小时产量匹配与均衡生产.     

硫酸法常压浸出镍铁渣中镁的正交试验及动力学分析

镍铁渣产量大,富含Mg元素,具有较高的回收价值。基于镍铁渣成分及矿相结构等特性,采用常压硫酸浸出法,研究镍铁渣中Mg的浸出反应规律和影响因素。结果表明,在液固比20∶1、浸出温度180℃、浸出时间120min、硫酸质量分数80%的条件下,镁浸出率达到83.73%。该浸出受界面化学反应控制,表观活化能12.72kJ/mol。     

硫酸法常压浸出镍铁渣中镁的正交试验及动力学分析

镍铁渣产量大,富含Mg元素,具有较高的回收价值。基于镍铁渣成分及矿相结构等特性,采用常压硫酸浸出法,研究镍铁渣中Mg的浸出反应规律和影响因素。结果表明,在液固比20∶1、浸出温度180℃、浸出时间120min、硫酸质量分数80%的条件下,镁浸出率达到83.73%。该浸出受界面化学反应控制,表观活化能12.72kJ/mol。     

某铜渣选矿厂球磨机节能技改应用

某铜渣选矿厂采用半自磨+球磨的磨矿工艺流程,球磨机采用中信重工的ф5.03×7.5 m溢流型球磨机,日常生产中球磨机的电耗占到全厂总电耗的40%以上。通过一系列的技改优化：磨机衬板优化改造、磨机电机更换改造、磨矿介质优化替代、一段溢流快速浮选技改,有效地降低了球磨机的吨矿电耗,磨机吨矿电耗从27.27 kW·h降低至20.71 kW·h,吨矿电耗下降6.56 kW·h。按年处理渣量75万t、电费0.55元/kW·h计算,一年可节约电量492万kW,电费约270.6万元,获得较好经济效益。     

大冶特钢主要工序电耗和能耗的研究

大冶特钢是国内有代表性的电炉炼钢企业之一,本文对该企业的一些主要工序--烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源、物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程(全流程包括烧结、炼铁、炼钢和轧钢4道主要工序,这里轧钢工序只选择较大的连轧厂作为代表)吨钢电耗、能耗值.结果表明:第四炼钢厂2000年年产电炉钢25.45万t,2005年为87.34万t,增长了2.43倍;同期电炉工序的吨钢冶炼电耗由547 kW·h/t降至213 kW·h/t,降幅为61%;而全流程的吨钢能耗由448 kg(标煤)/t上升到684 kg(标煤)/t,增幅为53%.     

改善55SiMnMo方钢低倍锭型偏析的实践

介绍了石钢电炉大方坯连铸机改善55Si Mn Mo方钢低倍锭型偏析的生产实践。通过结晶器冷却水量由190 m3/h降低到175 m~3/h,二次冷却系统比水量由0.18 L/kg提高到0.23 L/kg,结晶器电磁搅拌强度由130/2.2 A/Hz降低到80/2.2 A/Hz、末端电磁搅拌强度由300/8 A/Hz降低到0,铸坯入坑缓冷36 h以上等措施,55Si Mn Mo方钢低倍锭型偏析明显改善,产品质量得到用户的认可和好评。     

兴澄特钢主要工序电耗和能耗研究

对兴澄特钢的一些主要工序:烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程吨钢电耗、能耗值.特炼分厂电炉炼钢年产量2002年为79.18万t,2004年为91.60万t,增长15.69%;电炉吨钢冶炼电耗由340.20kW·h·t^-1降至166.30kW·h·t^-1,降幅51.12%;而全流程吨钢能耗由289.51kgce·t^-1上升到615.44kgce·t^-1,增长1.13倍.     

镍钴富集物电炉还原制备的粗镍电解净化工艺研究

对镍钴富集物采用电炉还原制备出的粗镍开展了电解净化工艺扩大试验。结果表明,阴极电流效率达98.5%,粗镍阳极溶解的电流效率达85%,获得的电镍产品物理状态良好,表面光滑,化学成分达到GB/T 6516—2010 0~#电镍国家标准。粗镍阳极电解的槽电压为1.8～2.2V,电流密度为220A/m~2,电耗为吨镍1 850 kWh左右。经过中和除铁、硫化除铜、氯气除钴、离子交换除锌处理后的阳极液可直接返回到粗镍电解作为阴极液使用。     

高分子助磨剂在矿渣微粉生产中的应用研究

选用GS系列高分子助磨剂,以直掺的方式加入立磨矿渣微粉生产中,探究对矿渣粉磨效果、性能（比表面积、细度、7天及28天活性）、能耗、成本等影响。研究数据表明,GS系列高分子助磨剂在磨机运行不稳时,可降低磨机震动2—3mm/s,有效保证产品质量;在磨机稳定运行的情况下,同等质量要求下,可以提高产量8.55%,降低电耗1.53度/吨粉,煤耗1.98kg/吨粉,在同等产能要求下,可提高比表面积20-35 m2/kg,提高7天及28天活性3%～5%左右。     

VTM-400立磨机在金翅岭金矿氰化厂的应用

立磨机具有磨矿效率高、电耗低、介质消耗低等优点。介绍了立磨机的结构、工作原理及在金翅岭金矿氰化厂浮选金精矿再磨工艺中的应用。通过生产实践,确定了最优的运行条件:工作电流19～22 A、磨矿浓度(75±5)%、介质充填率28%。与传统卧式球磨机相比,VTM-400立磨机可显著提高磨矿效果,-38μm粒级占比增加8.30百分点,金浸出率提高到98.55%,钢球单耗降低2.42 kg/t,电耗降低23.34 kW·h/t,运行成本节省394.94万元/a。     

低温Al2O3悬浮电解新工艺的研究

研究了利用低熔点氟氯化物体系作电解质的低温Al₂O₃悬浮电解制铝新工艺,从20~80A电解槽上进行的电解结果,推导了电流效率的计算表达式.结果表明,影响电流效率的主要因素是槽电流和产物铝的表面积,增大槽电流和减小产物铝的表面积都能使电流效率增大.在100A电解槽上实验,当电解温度为750℃,γ-Al₂O₃平均粒度为1.22μm,电解质中F^-和Cl^-的摩尔比为1时,电流效率达到86.3%,制取1kgAl的电耗为11.73kW·h.     

湿法炼锌技术改造实践

针对某电解锌厂浸出搅拌效率低、渣含锌高、锌粉消耗高、电耗高等几个问题,介绍了所采取的一系列改造措施。改造后,吨锌蒸汽消耗降低0．57t,吨锌锌粉消耗降低7．93kg,吨锌电耗降低257kW．h,浸出渣含锌降低了4．56%,年创效2950．45万元。     

铅电解高电流密度低直流电耗的生产实践

分析了影响高电流密度生产时降低铅电解直流电耗的影响因数,提出了降低槽电压和提高电流效率的具体办法。实施后电流密度由150 A/m2提高到200 A/m2时,直流电耗由105 kW.h/t-Pb降低到90 kW.h/t-Pb,达到了增加产量、降低成本、减少能耗的目的。     

蒸汽预热混合料技术在柳钢2#360 m2烧结机的运用

为提高料温和改善烧结过程的透气性,柳钢2~#360 m~2烧结机通过内嵌式余热锅炉并利用大烟道的余热产生过热蒸汽来预热混合料。生产实践表明,技术使用后,烧结机利用系数提高0. 12 t/m~2·h,煤气消耗降低0. 63 m3~/t,电耗下降1. 1 k W·h/t,取得了可观的经济效益。     

大冶有色铜绿山矿锁定节能减排目标

大冶有色铜绿山矿2008年节能减排锁定的目标是：节能量≥400tce,采掘电耗≤20．8kw·h／t,采剥电耗≤1．75kW·h／t,选矿电耗≤25．8kw·h／t,新水耗量≤815万t。 该矿自从选矿开展多碎少磨节能项目攻关后,产品单位能耗同比下降3．53％,电耗比计戈Ⅱ降低2．98kW·h／t,露采剥离柴油单耗比计划降低0。68kg／m^3。     

我国电解铝行业能耗下降明显

2007年我国电解铝行业能耗下降明显,铝锭综合交流电耗全年平均值为14488kW·h／t,比上年下降了183kW·h／t,耗电水平创历史新低,全年节电23亿kW·h。 我国是电解铝生产大国,去年电解铝产量达1256万t,节电的经济效益十分可观。铝生产企业积极贯彻国家节能减排政策和措施,加快结构调整,淘汰落后生产能力。     

莱钢750m~3高炉喷煤系统技术改造

莱钢750 m~3高炉喷煤系统改造采用了如下先进技术:中速磨制粉,布袋收粉器收粉,浓相输送技术等。喷煤系统改造后。高炉煤比达到150 kg/t以上,焦比降到400 kg/t以下,取得了较好的效果。     

天钢联合特钢1000mm超厚料层烧结生产实践

天钢联合特钢通过改善料层透气性、降低漏风率以及提高料温等技术措施,成功实现了1 000 mm超厚料层烧结。固体燃耗由改造前的53.08 kg/t降低至41.85 kg/t;外网电耗由26.72(kW·h)/t降低至19.24(kW·h)/t,利用系数由1.38 t/(m~2·h)增加到1.87 t/(m~2·h)。     

首钢京唐1#高炉增产降耗冶炼实践

详细介绍了首钢京唐1#高炉2014年10月至2016年9月期间的增产降耗措施。通过优化大煤比冶炼技术、改善煤气分布、稳定合理操作炉型、降低休风率等措施,生产水平取得显著进步,主要经济技术指标达到国内同类型高炉领先水平。其中在2015年10月至2016年9月期间,日产铁水12 669 t,高炉利用系数2.33 t/(m~3·d),入炉燃料比491 kg/t,焦比280.6 kg/t。     

集束射流氧枪的设计与应用

利用软件CFX10.0对电炉炼钢氧枪在集束射流和普通射流两种状态下的特征进行了数值模拟.通过结果对比,论证了集束射流氧枪的优越性,并且在安阳一炼轧厂100t竖式电炉使用并对其使用效果进行了分析.结果表明,安阳一炼轧厂电炉使用集束氧枪后,吨钢电耗平均降低了30kW·h,吨钢氧耗和生产成本等方面都有明显的优势.冶炼周期略有增加,主要在于采用的原料中铁水比例增加,导致周期增加.当热装铁水比处于50%左右时,吨钢氧耗、吨钢电耗、冶炼周期和生产成本均变化不大,所以建议铁水比保持在50%.