铜陵海螺5000t/d熟料国产化示范线工程扫描

铜陵海螺５０００t／d熟料国产化示范线（以下简称铜陵二线）是国内第一条全部采用国产化主机设备的５０００t／d熟料级水泥生产线。该生产线由国内最大的水泥集团———安徽海螺集团为建设业主，由中材国际南京水泥工业设计研究院（以下简称南京院）承担工程设计和技术支撑服务。该生产线烧成系统主机设备（预热分解系统、回转窑、篦冷机、燃烧器）由南京院开发设计并进行设备成套供货。铜陵二线建设工程设计合同及烧成系统主机设备成套供货合同签订于２０００年１２月份，工程在２００１年２月破土动工建设，主生产线于２００２年３月建成…     

5 000t/d烧成系统的开发设计及技术指标控制

要确保烧成系统中各项技术指标的切实可靠，技术开发设计的过程控制是关键，结合铜陵海螺5000t/d烧成系统的具体实施情况，全面分析和讨论了预分解系统开发设计过程应该注意的15个方面的技术问题，同时就回转窑，燃烧器，冷却机开发设计的控制过程进行了介绍和评价。     

铜陵海螺5 000 t/d熟料国产化示范线工程简介

铜陵海螺5000t/d熟料国产化示范线是国内第一条全部采用国产化主机设备的5000t/d熟料级水泥生产线，生产线建设周期仅13个月，建设总投资仅为2.56亿元，在水泥厂建设史上创下记录，并已实现高产，代耗，优质的稳定生产运行。该生产线的建设成功，标志着中国水泥工业总体技术，大型设备研发制造技术达到了新的水平。     

铜陵海螺5 000t/d熟料国产化示范线技术及装备交流总结会会议纪要

2003年1月13-14日,由国家建筑材料工业科技教育委员会主办的铜陵海螺5000 t/d熟料国产化示范线技术及装备交流总结会在北京召开。原国家经济贸易委员会主任盛华仁同志,国家经济贸易委员会副秘书长甘智和同志,中国建筑材料工业协会会长、原国家建筑材料工业局局长张人为同志,中央企业工委监事会主席、原国家建筑材料工业局副局长乔龙德同志,海螺集团董事长郭文叁,海螺集团副总经理、铜陵海螺总经理朱德金,中非集团总经理谭仲明等领导出席了会议,盛华仁主任对水泥工     

铜陵海螺5 000 t/d国产化熟料生产线技术配置及生产调试

铜陵5000t/d生产线国产化率达96%，且系统配置合理，并采用了多项专有技术和专利技术，文章重点介绍了该线在调试期间所遇到问题及其所采取的相应措施；同时介绍了原料磨系统和烧成系统的稳定操作参数。生产运行表明：该线烧成系统对喂料量和原燃料有较宽的适应性，熟料热耗低，系统电耗低，且窑尾低阻节能显著，相关技经指标均达到国际先进水平。     

历史性的跨越 --铜陵海螺5000t/d熟料国产化示范线成功的启示

从２０００t／d到５０００t／d熟料新型干法生产线技术装备国产化，这是一个伟大的创举！这是中国水泥工业发展中厚积薄发的一次历史性的跨越！历史将目光锁定在２００２年，这一年，中国水泥工业捷报频传！最令人惊喜的是由中材国际南京水泥工业设计研究院承担开发设计的铜陵海螺５０００t／d级国产化新型干法水泥生产线建成投产，紧接着海螺集团由中材国际南京水泥工业设计研究院和天津水泥工业设计研究院设计的多条５０００t／d水泥生产线又相继在宁国、池州、枞阳投入运行。中国人已经能够自己设计、生产、制造、施工安装５０００t／d级…     

铜陵海螺5 000t/d熟料生产线工艺系统设计

工艺设计的优化与质量直接影响工程投资，系统产质量和生产经营成本。铜陵海螺5000t/d熟料生产线的工艺流程设计合理，流畅，并能与原#1窑生产线充分配合协调；而且该工程设备国产化率达96%，实现了我国5000t/d熟料级生产线技术装备国产化的重大突破。现场标定数据表明，烧成系统熟料产量5615t/d，熟料平均热耗709x4.18kJ/kg，熟料电耗54.5kWh，达到了世界一流水平。     

铜陵海螺100000t/d回转窑简体改造实施方案

铜陵海螺10 000t/d生产线烧成系统主体设备φ6 m×95 m回转窑在安装时发现其筒体两侧厚度不一致,一侧为30mm厚钢板,另一侧为50 mm厚钢板,难以满足所采用的人字型弹簧板的排版厚度要求,必须改造.采用50 mm厚钢板制成的φ6.0 m×850 mm筒节更换30 mm厚同长度筒节的改造方案.详细介绍了该方案的具体实施过程和注意事项等,更换后筒体段节中心线同轴误差在φ2 mm之内,完全满足安装精度要求.     

4000t／d新型预分解系统的设计与开发

预分解技术首先产生于日本和欧洲,如今新型干法窑已布及全世界。近年来各种型式的预分解窑在我国相继建成。有SF、NSF、RSP、MFC、SLC、ILC、KSV、DD、Pyroclon和Prepol等等,规模从700t/d至7200t/d,其中有国产的亦有引进的,基本上概括了各种炉型和预热器型式。通过生产实践我国     

池州海螺国产化5000t/d工程工艺设计

１工程概况安徽海螺集团是我国目前最大的建材生产企业集团，在国家经贸委、国家建材局和安徽省政府的大力支持下，海螺集团利用拥有的人才、管理、资源、产品和市场等各方面优势，规划在三年内形成１２００万吨／年水泥熟料的生产规模。按此目标，海螺集团决定成立池州海螺水泥股份有限公司，在贵池市铜山乡羊图坡规划建设三条日产共１８０００t水泥熟料生产线，一期工程建设两条日产５０００t水泥熟料生产线，第一条生产线２００１年２月１８日开工；第二条生产线２００１年９月开工，二期工程建设一条８０００t／d生产线。厂址位于铜山乡…     

回转窑尾气脱硫系统技术改造

介绍了DS-SO2尾气处理系统在郴州丰越环保科技有限公司回转窑煅烧车间的应用情况。为解决原有回转窑尾气脱硫系统运行费用较高的问题,采用DS-SO2尾气处理系统代替原来的钠碱法脱硫系统,减排效果明显,经济效益显著。改造后尾气SO2脱除效率达到99%以上,尾气排放ρ(SO2)≤1 mg/m3、ρ(NOx)≤60 mg/m3、颗粒物(ρ)≤10 mg/m3,远低于气体污染物排放限值要求;每年可节约成本约752万元,取得巨大的经济效益。     

含热值炉渣替代铝质原料生产水泥熟料

回转窑是生产水泥、氧化铝等原材料的核心设备,其检修和维护调整技术及其质量,对回转窑的稳定运行至关重要。根据实践经验,作者介绍了φ4.5 m×110m回转窑的筒节整环挖补维修工艺,回转窑水平窑线和垂直窑线偏差测量计算程序,以及大齿圈的安装和找正的技术措施和技术要点。     

Y4874回转窑的开发设计

铜陵海螺5000t/d国产化示范生产线，采用南京院自行开发研制的Y4874回转窑。该回转窑结构设计中，采用了实心铸造轮带，浮动垫板，液压档轮，自动调节滑动轴承和直流单传动装置，在窑筒体进，出料端设有耐热钢护板，窑头，窑尾的密封分别采用钢片径向及汽缸压紧端面接触式密封。Y4874回转窑投产至今，运行良好，目前产量基本稳定在5600t/d以上。     

回转窑大齿圈的安装与找正

根据回转窑大齿圈结构特点,阐述了回转窑大修中两个半齿圈组装、校正及筒体的安装、找正方法,重要工艺过程中的注意事项,在山东铝业公司#2窑大修中取得了良好效果。     

基于有限元分析的大型回转窑轮带设计

轮带是回转窑上最重要的结构件之一,其主要参数（轮带外径,轮带宽度和轮带截面高度等）的优化设计和合理确定直接影响窑的安全稳定运行。详细介绍了国内外大型回转窑轮带的结构形式、轮带材料的选取及热处理方式和轮带外形参数设计的发展趋势。同时,运用ANSYS软件对土耳其AS水泥厂中5．6m×87m回转窑轮带进行了设计计算实例示范,重点介绍了其分析模型的建立、单元设置与网格划分、边界条件及荷载的施加等设计步骤。     

一种回转窑椭圆度的测量装置

利用椭圆度的定义和激光技术，提出了一种回转窑椭圆度的在线测量方法及装置。详细论述了测量系统及其测量原理、数据分析方法，并推出了筒体椭圆度的计算公式。     

回转窑等转筒设备开式齿轮的润滑

从润滑状态的现状、分类、利弊分析入手,结合润滑方式阐述了选用专用磨合润滑剂、操作润滑剂的方法和要点,介绍了各种润滑剂的特点、使用效果和润滑剂的选择区分甄别方法。得出结论:保证良好的润滑必须选择先进的润滑方案和合理选择润滑剂;运用A-B-C润滑和D修复润滑的现代润滑方式,能够最大限度地满足不同润滑要求,最大限度的保护齿轮。     

新型干法回转窑无烟煤煅烧生产经验点滴

福建紫金建材集团1000t／d水泥熟料生产线投产4年来一直100％燃无烟煤生产，而且运行状态良好且各项经济技术指标达到甚至优于设计值。文章简要介绍了其主机设备配置情况；重点分析探讨了投产四年多来所遇到的主要工艺问题的现象，产生原因和针对性的处理措施。     

立窑水泥与回转窑水泥配制混凝土耐久性能的研究

用立窑和回转窑生产的５２５号Ⅱ型硅酸盐水泥配制Ｃ３０混凝土来对比它们的耐久性能。实验结果表明：优质立窑水泥配制混凝土的抗渗性、抗碳化和抗海水腐蚀性能不如回转窑水泥,而抗冻性、收缩性、钢筋锈蚀性能与回转窑水泥相近。此外,４２５号普通硅酸盐水泥中混合材的品种、质量对混凝土耐久性能影响很大,石灰石作混合材可显著改善立窑水泥配制的混凝土的耐久性能,而烧粘土作混合材则严重损害混凝土的耐久性。     

回转窑人工智能专家系统的应用实践

根据水泥熟料煅烧过程操作控制原理研发的"回转窑人工智能专家系统"采用了人工智能模拟技术、实时数据清洗技术、控制数据关联匹配技术。该系统由分解炉出口温度自动控制系统、篦速自动控制系统和氨水用量自动控制系统三个模块组成。该系统投运后,分解炉出口温度控制有效率由之前人工控制的平均60%~70%提高至平均80%~95%;篦下压力和二次风温稳定性提高;氨水消耗量下降显著;窑系统投料量增加10 t/h左右,熟料标准煤耗降低2.85 kg/t,熟料强度均有提高。