高效、高精度磨削细长辊的加工工艺

介绍了-种在普通外圆磨床上高效磨削高精度,低粗糙度细长辊的工艺,其特点是操作简便,易掌握,在磨削过程中调整中心架,控制磨削力.这种工艺非常适用于长径比大于20的细长辊磨削.     

纳米晶硬质合金的磨削力实验与预测

为了深入研究纳米晶硬质合金,同时探讨不同晶粒度硬质合金间的差异,为多种晶粒度硬质合金磨削加工及质量控制提供参考,选择以纳米晶硬质合金GU092为主的三种硬质合金磨削力进行实验研究.研究结果表明：晶粒度越细小,相同加工条件下磨削力越小;磨削力随砂轮线速度增大而减小,随磨削深度和工件进给速度增大而增大,磨削深度对磨削力的影响最大,工件进给速度的影响次之,砂轮线速度的影响最小;当晶粒度达到纳米等级之后,材料的硬度与韧性都会得到加强.由不同材料的磨削力对比结果可看出,材料的物理机械性也会对磨削力产生影响.RBF神经网络对磨削力的预测误差小于5%,满足应用要求.     

提高细长轴车削加工精度的措施

在切削力、重力、离心力以及切削热引起的热伸长等多因素的影响下，横置的细长轴在车削时很容易弯曲、振动甚至失稳，从而使细长轴产生形位缺陷，因此，要提高细长轴车削加工的精度，有必要从分析工件受力入手，改善细长轴的受力状况。 采取合适的装夹方式避免或减小过定位，用反向进给车削配以弹性顶尖或拉紧装置避免热伸长引起的变形，用中心架或跟刀架抵消径向切削力Fy，选取最佳的刀具几何参数、切削用量和合量的冷却方式等有效措施可以改善经长轴的受力状况，提高工件的刚性，从而提高细长轴车削加工的精度。     

碳纤维复合材料超声辅助磨削表面质量试验研究

对碳纤维复合材料超声辅助磨削表面质量进行工艺试验研究,分析复合材料表面质量评价方法,在不同加工参数下进行磨削试验,研究超声辅助磨削的去除机理和碎屑形貌.结果表明:超声辅助磨削比普通磨削加工工件的表面粗糙度值降低约10％～30％,同时超声辅助磨削形成的加工表面更加平整,一致性更好,更容易形成好的表面质量.     

用普通磨床进行超精磨削的新工艺

普通磨床(M131W)经过检修、调整,并对砂轮进行合理地精、细修整,在磨粒上修整出更多的等高微刃,完全可取代高精度磨床进行超精磨削加工。叙述了超精磨削的机理,对普通磨床应进行检测或检修的项目,砂轮的精、细两次修整的方法及注意事项等。对没有高精度磨床而要进行高精度磨削加工的一般机械厂或非机械厂机修车间来说,有一定的参考价值。     

走刀痕缺陷产生的原因与控制

轧辊磨削质量直接影响冷轧带钢的质量。从磨削加工的特点入手，分析了走刀痕产生的原因，认为磨床设备精度差、砂轮材质不均、砂轮修磨形状不良、轧辊辊型偏差大、磨削参数不匹配、磨削液循环过滤不良都会导致走刀痕。举例说明了不同分布特征走刀痕缺陷的控制方法。磨削参数不匹配导致的走刀痕，主要通过调整各个磨削阶段的磨削压力、砂轮转速和横移速度、增加磨削道次来改进磨削质量。若辊型偏差大于50μm,主要通过优化磨削进给量或分段控制磨削参数的方法，将辊型偏差控制在20μm以内，然后再采用正常的磨削参数进行磨削，控制走刀痕的产生。     

炭/炭复合材料机轮刹车盘磨削加工方案分析

以炭／炭复合材料飞机机轮刹车盘为例，介绍了冼俄复合材料坯体的组成及机械特性、表面质量要求。根据该材料的特性和产品要求。制定了产品最终机加工磨削加工方案。同时，采用周边固定法。对工件的受力情况作了分析，对用此种固定法磨削加工的产品质量作了评价，结果表明，此种磨削工艺完全满足生产的要求。     

磨削工艺参数对轧辊表面粗糙度的影响

阐述轧辊磨床磨削工艺参数：砂轮、磨削冷却液和几个相对运动轴速度的匹配（工件转速、砂轮转速、拖板速度、切入深度）等工艺问题的选择对轧辊表面粗糙度的影响。     

铝箔生产中的轧辊质量控制

轧辊是生产铝箔的最重要的工具,随着铝箔生产的进一步发展,特别是产品逐渐变薄,控制好轧辊质量就显得尤为突出,作者介绍了１７０００铝箔轧辊的尺寸精度、表面硬度和表面质量要求,详细分析了轧辊磨削工艺参数和磨床精度的控制以及轧辊磨削过程中产生的主要缺陷。     

KR950轧辊磨床曲线磨削机构磨削误差分析及调整

针对轧辊磨床在磨削曲线工件时,产生曲线精度误差的原因分析,通过曲线量的计算、系统调整、轧辊曲线的磨削调试等手段,找到消除磨削误差的有效方法,提高了轧辊曲线磨削精度。     

超声辅助磨削碳纤维复合材料的工艺试验研究

对碳纤维复合材料的超声辅助磨削工艺特性进行试验研究,首先进行超声振幅与工件表面质量影响关系的单因素试验,然后对工具粒度、进给速度、磨削深度和主轴转速与工件表面质量的影响关系进行正交试验分析,最后对优化的加工参数进行试验验证。采用优化的工艺参数组合进行树脂基碳纤维复合材料加工,显著提高了工件的表面质量。     

砂带磨削在破碎机偏心轴加工工艺上的应用

描述了自行设计和制作简易的砂带磨削磨具以及在加工破碎机偏心轴实用效果.在实验中,不改变原机床结构,而扩大机床的工艺范围,解决了普通车床在车削破碎机偏心轴时,难以达到较高尺寸精度和较低的表面粗糙度的问题,从而减少了工件装夹次数,减轻操作的劳动强度.经实践证明该套磨制作简单,方便实用,既能保证产品质量,又降低了生产成本,提高了生产效率.     

细长杆精密加工新工艺

冶金机械修造厂常常要加工二细长杆(轴)类工件(如无缝钢管厂的传动轴)。这类工件的加工难度较大(加工时易产生弯曲变形、锥度和椭圆等缺陷),尤其是精密加工更是老大难问题。为此,作者根据自己多年来的实践经验,从加工设备、工艺、刀具、夹具、附具、切削用量及操作方法等方面进行了改进,成功地加工出高精度和高光洁度的细长杆(轴)。详细地介绍了这一新工艺,可供有关冶金机械修造厂借鉴。     

硬脆材料加工技术的研究

对硬脆材料的各种用途和加工现状进行了综述,根据硬脆材料抗拉强度低的特点,建立了切削模型。介绍了切削、磨削等主要的几种加工方法的原理、适用范围及最新研究成果,硬脆材料切削和磨削的机理和实验对比,并对特种加工做了简单介绍。     

硬质合金薄壁轧辊内孔磨削装夹方法的改进

由于硬质合金大型薄壁轧辊，磨削加工内孔时容易产生变形，一般的装夹方法和磨削方法难以达到精度要求。针对这种情况。设计专用装夹夹具，采取合理的加工工艺，选择合适的砂轮，合理地控制磨削用量，较好地保证设计要求，提高了产品质量。     

金属部件的磨削加工中机床进刀优化曲率控制技术

复杂金属部件在磨削加工中受到金属曲面弧度和轮廓误差的影响,导致机床进刀中磨削曲率产生控制输出误差,提出一种基于直线轨迹两轴联动进刀控制的金属部件的磨削加工中机床进刀优化曲率控制技术。描述了金属部件的磨削加工中机床进刀的拟线性控制模型,进行约束参量分析,采用直线轨迹两轴联动进刀控制进行磨削加工的进刀优化。仿真结果表明,该控制技术具有较好的加工精度。     

采用BDF系统深孔钻钻削深孔

深孔加工是一种比较复杂的机械加工技术。特别是在孔深与孔径比L/d>100的情况下,深孔加工就成了加工的关键。1986年机械总厂在试制森吉米尔轧机ZR机组卷取机时,扇形块和空心轴上的φ14.6×2210和φ14.6×1450毫米深孔,就成为试制中的一大难题。空心轴和扇形块(图1、图2)的工件材料为42CrMo和35CrNi 3 Mo,热处理调质HB为280～341,深孔全长直线度允差不得超过1毫米。为了加工这些深孔,我们研制了一套适合在普通机床上加工深孔的BDF系统深孔钻装置。     

油膜轴承锥套外圆低粗糙度磨削方法

本文从设备、磨削方法和磨削液三个方面,对油膜轴承锥套采用传统的装卡方式和加工方法不能够加工出低粗糙度产品的原因进行了总结。并根据多年实际加工经验制定出锥套外径低粗糙度的磨削方法及过程,并从上述三个方面加以讲述。     

板坯修磨机的恒线速磨削

板坯修磨机是冶金企业对不锈钢连铸坯进行表面加工的设备,经过砂轮对钢坯表面的磨削,去除氧化层和表面缺陷,是提高产品质量的重要手段之一。影响该工序成本的重要因素是金属去除率和磨削比。金属去除率用单位时间内磨掉的金属重量来评价,磨削比是指磨掉的金属重量与消...     

磨削硬质合金用金属结合剂金刚石砂轮的性能影响因素

硬质合金具有硬度高、强度好、耐腐蚀和耐磨损的特点,采用传统方法难以满足精密及超精密加工的技术要求。文中研究人造金刚石的品种、粒度、浓度和金属结合剂成分等对金刚石砂轮磨削性能的影响,结果表明：在相同浓度下,粗粒度砂轮具有较高的磨削效率,随着磨粒粒度减小,加工表面质量得到改善,但砂轮尖角保形性先提高后减小;结合剂中加入强碳化合物形成元素和控制结合剂中脆硬相含量有助于提高砂轮磨削性能。