壳体成形后最小厚度的确定

压力容器设计中图纸上常需注明壳体的最小厚度，主要目之一是便于制造厂控制壁厚。利用名义厚度中的圆整部分作为加工减薄量。通常的做法是将壳体的计算厚度δ与材料腐蚀裕量C2之和作为最小厚度提供给制造厂；将名义厚度的其余部分作为加工减薄量进行利用。实际上，壳体名义厚度中的圆整部分往往有一部分甚至全部已被用户开孔补强。若将δ＋C2作为最小厚度提供给制造厂，有可能壳体上的开孔补强不能满足要求，留下安全隐患，因此遇到这种情况时，应作更详细的分析及计算。1分析根据GB150-89《钢制压力容器》标准中式（6－1）与式（6-2），…     

对凸形封头最小厚度验收标准的看法和建议

在长期使用GB150—1998《钢制压力容器》和JB／T4746—2002《钢制压力容器用封头》标准的过程中，发现标准中关于凸形封头最小厚度的验收规定存在一些问题，易产生误判，造成不必要的损失。本文提出对这些问题的看法并提出若干修改建议。     

在设计图样中标注成形封头最小厚度的必要性

针对GB150中关于成形封头最小厚度的规定进行了探讨,分析了在设计图样中标注封头名义厚度和最小厚度的必要性。     

封头设计中考虑工艺减薄量的必要性

通过对GBl50--1998和JB／T4746--2002标准的对比分析，提出在设计中考虑工艺减薄量，并以封头名义厚度减去加工工艺减薄量之差或设计厚度(δ C2)作为封头成形厚度的最小值。     

设计图样中标注封头的最小成形厚度分析

针对GB150中关于标注封头最小成形厚度的规定,以设计角度分析了封头最小成形厚度的组成及从设计、制造等诸多因素综合考虑的重要性.     

封头成形减薄量与设计计算一致性的探讨

封头设计计算时,把封头最小成形厚度与有效厚度有机结合起来,才能保证设计规定的封头最小成形厚度得以有效计算和验证,避免计算出的最大允许工作压力偏大而存在安全隐患。     

在材料厚度临界值时封头设计厚度的选取

阐述了材料力学性能随板厚范围变化而变化的问题；举例说明当考虑封头加工成形减薄量而增加板厚时，在相同设计温度条件下，由于板厚的增加有些材料许用应力会相应降低，导致封头成形后的最小厚度不能满足强度要求。总结了当封头设计厚度处于相应材料厚度临界值时，设计人员应适当增加最小设计厚度、工艺人员应考虑尽量减小成形减薄量，以保证封头成形后的最小厚度仍能满足强度要求。     

锥形封头过渡段应力的理论分析与设计方法

对折边锥形封头的过渡段部分进行应力分析，提出以无矩理论为基础的常规设计方法，并与现行常规设计方法（国家标准ＧＢ１５０－８９《钢制压力容器》所规定的方法）进行比较，同时研究了计算厚度公式，探讨了现行规范中有关设计公式的来历，为折边锥形封头的设计提供理论依据。     

压力容器非标准型椭圆封头简便作图参数选择

对于压力容器制造中的非标准型椭圆封头曲线几何作图放样,本文介绍一种简便作图参数选择方法,所绘制图形完全符合当前国家标准GB150-1998《钢制压力容器》和JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》标准的要求。     

分瓣冲压成形大直径封头工艺及模具设计

在化工设备、压力容器制造中,当封头直径(展开坯料直径)超过设备能力时,则要分瓣压制和拼焊成形。本文介绍一种新的热压模具,可在普通单缸立式液压机上一次成形冲压封头瓣坯,经组焊后的封头,质量符合JB-741-80《钢制焊接压力容器技术条件》。以我厂生产的贮罐为例:     

带拉杆的平板设计

压力容器上的平板结构的强度计算通常依据国家标准《钢制压力容器》,采用这一标;隹计算的平板较厚,加大了材料消耗和设备的重量。如果采用美国标准《ASME锅炉及压力容器规范》设计计算,将平板设计成带有拉杆的平板,计算出的平板厚度更小,更节省材料,传热速度更快,热效率更高。     

GB 150-1998、ASME Ⅷ-1和EN 13445标准中内压下凸形封头厚度计算的比较

GB 150—1998中给出了受内压（凹面受压）凸形封头的计算公式,同时规定了封头的有效厚度最小值,ASME UG-32篇中给出了受内压（凹面受压）凸形封头的计算公式,并规定了公式使用的范围,超出范围的情况下,按照强制性附录1补充设计公式中的相关公式计算,而EN 13445中给出了三组厚度计算公式,取其中大者。三种压力容器规范计算方法上的处理有着明显的区别。     

对爆炸焊不锈钢复合钢板封头的热处理试验

JB4 733— 1996《压力容器用爆炸焊不锈钢复合钢板》标准只规定了爆炸焊不锈钢复合钢板须经热处理后交货 ,通过力学性能、金相试验分析 ,证明了爆炸焊不锈钢复合钢板正火后的各项性能均优于退火状态 ,因此 ,爆炸焊不锈钢复合钢板应经正火热处理     

某高压液下试验容器的结构设计

介绍某高压液下试验容器的设计目的，设计规范，设计结构及其合理性。本设备采用了GB150—1998《钢制压力容器》的设计标准，通过优化了的结构进行设计，达到节约制造成本，缩短制造工期的目的。     

齿轮精度新国标中4种齿厚指标的尺寸偏差计算

介绍齿轮精度新国标中所规定的 4种齿厚测量方法公称尺寸及其极限偏差的计算方法 ,并给出了计算实例。     

关于钢板轧制厚度控制技术的研究

钢板轧制厚度控制技术是钢板轧制过程中最重要、最基础的控制技术.以辽宁汇通企业集团公司1050四辊可逆式轧机改造为研究内容,对轧机的自动厚度控制系统设计理论进行了研究,结合轧机的弹跳方程曲线及钢板变形塑性曲线,分析了各种干扰因素对轧机钢板出口厚度的影响,建立了电液位置控制系统理论模型,研究了位置压下控制中的AGC问题,实现自动位置控制和轧机的顺序控制.通过实测轧制数据可知,轧制钢板实际厚度与钢板设定厚度的最大差值为0.054 mm,中心部位与边缘部位最大厚度差不超过0.039 mm,钢板厚度控制系统控制精度达到控制要求指标.     

标准椭圆封头工艺增厚问题的讨论

通过对压力容器用标准椭圆封头的设计、采购、制造过程的阐述,指出了封头在设计、制造过程中存在的问题,提出将简体名义厚度做为封头名义厚度,从而满足压力容器制造的安全性与经济性,避免封头制造和使用方由于工艺增厚而引发价格纠纷。