真空轧制金属纤维—金属网复合过滤材料

本文提出用真空轧制工艺获得金属纤维-金属网复合过滤材料并对工艺参数的选择及复合过滤材料的性能进行了研究。     

扁圆管的轧制成形工艺

我单位在试制NS—15背负式手动喷雾器时,所制造的手动加压摇杆(见图1)很难达到设计要求,成为我单位生产上的难点。 此摇杆根据设计要求,采用φ16mm的圆管制作,其尺寸为11_(-0.5)~(+0.1)mm和φ16.5_(-0.3)~0mm的截面。此平面对中心的对称度要求在0.1mm范围内。截面的质量好坏直接影响到喷雾器加压的质量,我们曾采用了多种方法均没有制出达到要求的截面形状。 经过反复研究,决定利用缩管机装配一对轧辊进行轧制成形,经过试验,一次就达到设计要求,加工出合格的产品,解决了生产中的难题。     

影响循环流化床锅炉内热交换的几点因素

通过对循环流化床锅炉运行实践的研究，总结出影响妒内热交换的几点因素，使其经济稳定运行。     

轧制与热处理工艺在Bi系超导材料制备中的作用

利用轧制与热处理工艺对液氮温区不超导的Ｂｉ系烧结块材进行加工处理,使度样获得了超导电性,且热处理工艺的稳定性、重复性较好。Ｘ射线衍射分析及高温超导相组成分析表明,超导晶粒沿轧制平面的取向分布以及１１０Ｋ相含量的提高是试样超导性改善的主要原因。     

基于数值模拟的线材轧制成形过程研究

通过对线材热连轧过程传热关系进行分析,利用热力耦合弹塑性有限元方法建立了线材与轧辊的三维数值计算模型,结合热轧生产线的实际情况,对高速线材轧制生产线预精轧区六道次轧制过程中的温度场、轧制力与轧制力矩进行了模拟计算。分析了变形区内温度场的分布和变化规律,探讨了轧制过程中所涉及的几何、材料和边界条件等多重强非线性问题,计算结果为生产工艺制度的改进、工艺参数的优化以及微观组织变化规律的研究提供了理论依据,对现场生产也有重要的参考价值。     

炉底水管包扎材料和结构的探讨

论述了炉底水管的工作条件，对包扎材料和结构设计的基本要求，详细介绍无水泥浇注料、超低水泥浇注料的技术性能，并采用上述两种新材料包扎形式的生产性试验情况及使用效果。     

高颈法兰封闭轧制成形规律的有限元模拟研究

基于DEFORM－3D有限元软件对高颈法兰的轧制成形进行有限元模拟,在环件轧制理论的基础上对高颈法兰的尺寸参数及工艺参数进行设计,阐述了芯辊进给速度和驱动辊转速对力能参数的影响,并给出了合理的取值范围,分析了工艺参数对台阶面展宽量的影响,确定了最佳工艺参数,研究结果对高颈法兰封闭轧制成形的工艺参数设计提供了参考。     

基于弯曲辊轧制的曲面零件连续成形方法

为实现曲面零件的快速成形,提出基于可弯曲辊轧制连续成形三维曲面的新方法。在弯曲辊轧制过程中,通过控制上、下成形辊的辊缝分布,使板料在沿垂直于轧制方向产生弯曲变形的同时,在板料厚度方向不均匀减薄,从而导致沿轧制方向的弯曲变形,随着成形辊的转动,板料被连续成形,最终形成三维曲面零件。阐明曲面的形成机制,建立曲面轧制成形控制的理论与方法。对成形过程中板料厚度方向变形与轧制方向变形之间的关系进行分析,给出轧制方向弯曲变形曲率的计算公式,建立辊缝及轧辊轮廓曲线的计算方法。研制小型试验装置,进行典型曲面件的成形试验,并对凸曲面与鞍型曲面的成形结果进行测量与分析,结果表明,成形曲面的成形误差不超过1.2 mm,说明连续轧制方法用于成形三维曲面零件具有可行性与有效性。     

金属陶瓷覆层材料坯体的料浆法成形工艺

以无水乙醇和丁酮的共沸体系为溶剂，三油酸甘油酸为分散剂，PVB为粘结剂，丙三醇和DOP为增塑剂，环己酮为均化剂，将Fe-6B-48Mo混合粉末制备成为均匀分散、稳定悬浮的料浆。利用此料浆，通过三种方法成形了覆层材料的坯体：用流延成形法制备出颗粒分布均匀、结构致密、厚度可控、具有适宜柔韧性和拉伸强度的覆层薄片坯体，根据覆层厚度要求可将一层或多层坯体叠置在钢基体上烧结；用雾化喷涂法或涂刷法直接在钢材或工件表面上形成厚度均匀、结构致密、粘结牢固的覆层坯体。对覆层坯体成形工艺中的干燥技术、坯体厚度控制技术等进行了研究。     

材料成形性能对空心曲轴内高压成形模拟结果的影响

用数值模拟的方法研究材料成形性能对空心曲轴内高压成形结果的影响,分析了管材的厚向异性系数与硬化指数的变化对壁厚分布的影响,结果表明,内高压成形件的壁厚分布与材料的硬化指数n值、厚向异性指数r值密切相关,n值越大,壁厚分布越均匀,r值越大,壁厚减薄率越小,可减小破裂的可能性。     

温度对不锈钢/铝/不锈钢层状材料轧制复合行为的影响

研究了热轧复合不锈钢／铝／不锈钢层状材料的粘结行为，采用剥离试验、OM、SEM及EDAX等研究了坯料加热温度对界面粘结强度及特征的影响规律。结果表明：在523～773K范围内，粘结强度随着温度的升高而明显增加；温度低于523K时，铝／钢界面为机械结合状态，粘结强度低于7．8Nmm^-1，剥离断口位于其初始界面；温度高于673K后，界面达到近冶金结合状态，粘结强度超过20．3Nmm^-1,剥离断口几乎位于铝基体而非初始界面。钢层变形远小于铝层变形，界面两侧金属剪切流动导致的新表面接触及扩散行为是促使界面粘结的主要机制。     

轧制压下率对碳钢/不锈钢复合板界面结合性能的影响

采用非真空轧制非对称组坯方式在不同总压下率(28％～70％)下制备Q235碳钢/304不锈钢复合板,研究了复合板界面处的组织、夹杂物形貌、硬度和剪切强度,探讨了界面夹杂物与脱碳层对界面结合强度的竞争性影响.结果表明:随着轧制总压下率的增加,复合板界面夹杂物由集中分布的块状变为均匀分布的颗粒状;当轧制总压下率由28％增大到47％时,影响复合板界面结合强度的主要因素是界面夹杂物,增加轧制压下率有利于提高界面结合强度;当轧制总压下率由47％增大到70％时,不锈钢侧晶粒尺寸急剧减小,碳钢侧脱碳层厚度增加,界面结合强度降低,脱碳层成为影响结合强度的主导因素.可以通过合理控制轧制压下率来平衡界面夹杂物和脱碳层对结合强度的竞争性影响.     

汽轮机叶轮的模锻与轧制联合成形工艺研究

汽轮机叶轮属直径大而高度小的薄型圆盘类锻件,主要要求切向力学性能。通过对叶轮的结构特点与性能要求进行分析,提出采用模锻与轧制联合成形工艺进行叶轮的热成形。制订了叶轮的模锻与轧制联合成形工艺方案,进行了各变形工序模具的合理设计,并对该成形工艺的特点与自由锻等其他工艺进行了比较、分析。生产实践证明,模锻与轧制联合成形工艺是一种低成本、高效率、节材、节能且具备工艺灵活性的成形方法,具有一定的经济效益。     

影响轧制差厚板冲压成形性能的几何参数研究

轧制差厚板的出现使得汽车行业能够获得更轻的车身重量以及更低的生产成本。为了推动轧制差厚板的应用进程,需要对其冲压成形性能进行深入研究。对轧制差厚板方盒形件进行了冲压成形仿真,以进料量之差、最大厚度减薄率以及厚度过渡区中心移动量为评价标准,分析了不同板厚比及厚度过渡区位置对差厚板成形性能的影响。研究结果表明:板料厚度差越小,过渡区越接近薄侧端部,差厚板的冲压成形性能越好。     

大型复杂环件缩比轧制成形的实验与模拟研究

研究了大型复杂环件形状因素和轧制速率对成形性能的影响规律。以缩比环件轧制实验和有限元数值模拟为基础，研究材料轴向转移模式及其变形机理，提出包含环件形状因素的成形性能评定方法。在此基础上，选用工业纯铅和LD10锻铝合金进行缩比环件轧制实验，得到了与数值模拟一致的结果，证实了所提出的包含环件形状因素的成形性能评定方法的可行性。同时发现，轧制速率影响环件轧制的成形性能，较大的轧制速率有利于环件轮廓填充。     

冲压材料的应用与发展趋势

随着冲压技术的快速发展及应用行业要求的不断提高，人们越来越关注冲压材料。冲压常用材料是金属板料，也用非金属板料。     

《中国材料工程大典》书讯之二——中国材料工程大典 材料塑性成形工程

《中国材料工程大典》是关于材料的结构和性能、制备和测试、成形和加工、热处理和表面工程的大型工具书，共26卷，近7000万字，是我国迄今为止篇幅最大、涵盖内容最为新颖、全面、丰富和权威的材料工程工具书。《中国材料工程大典》由化学工业出版社出版。2006月1月成批出版，2006年3月全套出齐。     

用于选区激光烧结的成形材料

根据选区激光烧结成形的特点,讨论了材料性能对成形工艺与零件性能的影响,重点分析了几类成形材料的性能参数与工艺控制因素。