旋流板塔及喷射氧化(再生槽)在氨水液相催化法脱硫中的应用

一、概述宜山氮肥厂系5000吨/年合成氨厂,采用固定层白煤造气,常压变换,6kg/cm~2碳化,150kg/cm~2铜洗,320kg/cm~2合成氨工艺流程,1969年10月份正式投产。脱硫系统原设计为氨水中和法,脱硫装置为φ1500×11300m/m填料塔一台,φ1800×12730活化塔一台,此系统对于造气用区外优质白煤尚可维持生产。随着小合成氨工     

φ500合成塔改油分获得成功

我厂原是年产3000吨合成氨小厂,后经多次技术改造,现已达到年产15000吨氨生产能力。1990年我们对铜洗工段φ300mm铜塔改上φ500mm塔时,由于缺少资金,φ500mm六段总油分不能配套上马。为此我们利用旧φ500mm合成塔外筒改制一台总油     

铜液喷射器的理论分析与工艺设计计算(下)

工艺设计计算现在按照本文上半部份所作理论分析,并以太原市北郊化肥厂铜洗工艺条件为依据,对铜液喷射器进行全过程计算。(五)计算依据:Ⅰ设备概况:太原市北郊化肥厂为2×3000吨 NH_3/年型碳化流程小氮肥厂。铜洗工序为两台设计能力各为3000吨 NH_3/年型的φ273/φ229×H1400填料式铜洗塔,合配一台设计能力为5000吨 HN_3/年型的φ550/φ1800/φ550×     

氨合成单系统双塔并联生产和“一塔生产、一塔还原”总结

我厂是一个年产3000吨合成氨的小化肥厂。合成系统原来是一个年产800吨φ450的合成氨外筒。在1974年技改时,又增添了一个年产3000吨合成塔外筒,内径也是φ450(800吨/年塔比3000吨/年的塔短270毫米),并增加一台冷却面积为35米~2的高压水冷器,采用单系统双塔并联流程,即两台塔分别走两     

关于ф1600造气炉操作的体会

我厂是1970年投产的年产3000吨合成氨厂,1973年扩建为年产4500吨合成氨。1974年扬州会议后,用16万元资金,20吨钢材,完成了以碳化煤球为原料的技术改造。通过几年来的实践摸索,逐步掌握了φ1600煤气炉使用碳化煤球造气的规律,基本上实现了三炉供六机日产碳铵九十吨的水平,发气量最高达1200米~3/台、时以上,一般在1000～1100米~3/台、时左右。我们的操作体会主要有以下二个方面:     

铜液填料再生塔的应用

淮南东风化肥厂原设计为800吨/年型合成氨,经过技术改造,一九八零年实际生产合成氨已达11800吨。为适应生产需要,一九七九年本厂自行设计制造一台年产15000吨填料再生塔,供应足够合格的精炼气。设备规格为:回流塔φ1000×5500、还原器:其中上加热器F=55M~2、下加热器F=65M~2;再生塔:填料段φ1000×2000、停留段     

利用变换气中H_2S除铁控制碳化塔带液

<正> 我厂为三版修改设计5000吨/年合成氨常压碳化流程。变换气经3L—20/3.5型低压机送碳化系统。1974年以后,以碳化煤球为原料,变换气经碳化煤球系统后进入碳化系统,出现主、副塔出口气体带液问题。1980年,我厂由5000吨氨/年改造成10000吨氨/年,原中1600碳化塔没有更新,其带液现象更加严重。据统计,1980和1981年因碳化塔严重带液而停塔清洗达七次,影响低压机开机392台时,因带液而使原料气中CO_2严重超指标减量生产达278次,影响低压机开机894台时。     

小碳化塔过大气量

我厂原设计为年产三千吨合成氨厂碳化流程。碳化塔为φ1200×14000菌帽型塔。在挖潜改造过程中,碳化岗位的工人同志认真学习毛主席著作,运用唯物辩证法分析碳化过程的基本矛盾,反复摸索合理工艺指标,总结了“三高一低” 的碳化操作方法。去年元至六月共产碳酸氢铵12000吨,最高日产碳酸氢铵92吨,最高月产碳酸氢铵2204吨。实践表明,采用此操作法使年产三千吨合成氨的小碳化塔通过了五千吨合成氨的大气量。     

小氮肥联产甲醇宜选均温型内件

小氮肥联产甲醇宜选均温型内件刘圣金（河南辉县市第三化肥厂５４３６００）我厂合成氨能力为１．５万吨／年，于１９８８年１０月起联产甲醇，属河南省第一家联醇厂，现在联醇能力为每年５千吨，一台φ６００合成塔和一台φ５００塔。φ６００塔采用浙江工学院楼寿林设计...     

φ2260煤气发生炉的使用

濉溪化肥厂是一九七三年投产的3000吨/年合成氨厂。经过技术改造,一九八○年九月两台φ2260煤气炉投产。由于严格管理,不断摸索,单炉发气量不断提高。八○年十月起,实现一炉保五机,日产合成氨25吨,单炉发气量提高到3500标米~3/时以上,为实现高产低耗创造了条件。八一年完成合成氨6846吨,两煤耗1900公斤/吨氨,盈利74.8万     

煤气发生炉测温及微机控制的应用

我厂系15000吨/年合成氨的小氮肥厂,1988年合成氨实际产量为17150吨,年利润为299万元。造气工段共有四台φ2260mm 煤气发生炉,正常生产时,开二备二。1988年河北省石化厅安排我厂开展煤气发     

旋流板除沫器在ADA脱硫中的应用

我厂ADA脱硫塔出口除沫器原设计为一组4个φ750旋风除沫器,用于处理年产45000吨合成氨的半水煤气,因腐蚀漏气于1978年6月更换整体。而新换上的旋风除沫器只用了一年半就腐蚀漏气严重,影响分离效果和生产。另一方面我厂实际生产能力已达到年产6万吨以上,脱硫塔还只是一台直径φ3500填料塔,给除沫器增加负荷,根据负荷的增加和防腐困难问题,我们自己设计和制造了一台旋流板除沫器,己于1980年7月下旬投入生产。一、设备主要参数按处理35000标米~3/时(干基)半水煤气、温度为35℃、操作压力为0.28公斤/厘米~2设计(如图所示)。     

碳化水箱用硫化钠防腐

我厂是年产三千吨型合成氨厂,碳化系统采用常压碳化,两塔串联生产,每班倒塔一次。碳化水箱(φ32×3的无缝钢管)的防腐措施,投产前我们用硫化钠进行处理,以后每年年度大修期间,均以同样方法进行一次重防腐。自1971年8月投产至今,尚未因腐蚀换过一个碳化水箱,仅发现下段水箱管有局部轻微腐蚀现象。这样,既保证了生产正常进行,也为国家节省了大量钢材和资金。现将硫化钠的防腐方法介绍如下:     

我厂氨合成工段技术改造

我厂是76年建成投产的3000吨型小合成氨厂,到90年实际生产能力已近达年产15000吨合成氨。有4台4M8压缩机,原先的φ600合成塔仅装1.0m~3触媒已不能适应生产。因此在90年底对合成工段进行了全面改造,上了带中置锅炉的φ800合成塔。     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

5454铝镁合金管在碳化塔水箱上的应用

小氮肥厂逐步改造合成氨达到年产15000吨的生产能力。其中φ2400碳化塔是生产碳酸氢铵的主要设备之一,也是生产中介质腐蚀较严重的设备。该塔工作压力8公斤/厘米~2,工作温度25℃～30℃,塔内浓氨水与变换气逆向流动产生碳化反应(二氧化碳的吸收和碳酸氢铵的结晶过程),介质 pH 值为9～10。塔内     

旋流板用于碳化清洗塔

我厂系上海化工局设计室 VSH 版年产3000吨合成氨碳铵流程配套设计的小化肥厂。自1972年投产以来,经过逐步挖潜改造,目前已达公称5000吨合成氨的能力。碳化工段清洗塔原设计是φ325×5的湍动塔,虽已将原塔筒体放大为φ426×6,但仍出现跑氨较高,生产不稳等现象。主要原因是湍动塔的操作弹性不够大。液量过小原料气成份较难达指标要求;液量过大又易带水,浮球在     

小氨厂碳化操作实践体会

我厂为5000吨型的小合成氨厂,碳化塔有四台,直径1.6米,高9.8米,单系统生产时使用三台轮换作业,塔冷却面积180米~2,碳化付塔直径1.2米/1.6米,高12.5米其上部为回收清洗段。老系统正常生产时为一主一付单塔串联。系统压力为11～11.5公斤/厘米~2。我厂老系统是三炉((?)2260)八机(L3.3～15~(17)/320)规模,碳化系统仍为原设计,只有碳化水箱由钢管改用铝管,79年实际产氨17318吨,单系统日产碳铵在225吨左右。要提高产量,使碳化能力提高是个重要方面,碳化能力的提高,关键在操作和具有足够     

φ3500旋流板脱硫塔在我厂的应用

我厂煤系统合成氨的生产规模原为5万吨/年,后填平补齐为8万吨/年,其脱硫塔(φ3500毫米,H31560毫米两台)原是填料塔,其中装木格子共6段,每段为27层。由于生产规模的扩大,木格子积硫严重,致使系统压降日趋增加,要通过24000标米~3/小时气量(四机)往往需开两塔方能维持生产,为此需对原脱硫系统进行改造,其目的是:1.提高单塔的生产能力,以满足生产规模扩大的需要;2.减少积硫,降低压降。是另造新塔还是对原塔进行改造-改为高负荷的旋流板塔?江西氨厂上了个φ2000毫米旋流板脱硫塔,效果不错,为大直径的旋流     

化肥厂碳化循环水全系统闭路清洗除垢方法

我厂是一个以生产碳酸氢铵为主的化肥企业。其2.5万吨合成氨/年系统自八六年底投产以来,到现在已运行了两年多,在这期间,因对水质管理不善,碳化铝水箱多次结垢,严重影响了碳化主、副塔冷却效果,减少了化肥产量。为解决结垢问题,我厂曾多次聘请清洗公司为我厂碳化铝水箱进行单塔化学清洗,在此过程中,生产负荷由三台压缩机减为二台生产,同时,需要大量人力、物