重油催化裂化装置增产汽油的措施

催化裂化汽油是车用汽油的主要来源,催化裂化作为石油的二次加工单元,承担着掺炼渣油、重质油轻质化的任务。锦西石化公司1.80Mt/a重油催化裂化装置,采用多种措施增产汽油,包括:改善原料油性质,掺炼脱氮焦化蜡油降低原料油中氮含量;使催化剂保持较高活性,减少催化剂生焦;优化操作参数。与LV-33催化剂相比,RICC-3催化剂具有较好的大分子裂化能力,孔体积和比表面积分别增加0.03m L/g和23m2/g,微反活性提高2个单位。优化操作参数,如优化反应-再生系统的工艺操作参数,反应温度从500℃提高到502℃,强化催化裂化反应,严格控制分馏和吸收稳定系统的操作条件,拓宽汽油馏程,干点从191℃提高到197℃,蒸汽压从55k Pa提高到57k Pa,轻油收率增加0.74个百分点,总液体收率增加1.3个百分点,油浆和焦炭收率相应减少0.51和0.43个百分点,汽油收率提高0.98个百分点,辛烷值提高0.8个单位,经济效益良好。     

重油催化裂化装置能耗分析与节能措施

通过对 2 0 0 2年中石化股份有限公司九江分公司Ⅰ套重油催化裂化装置的能耗构成进行分析 ,找出该装置能耗高的原因 ,提出了相应的节能措施并组织实施 ,使得 2 0 0 3年该装置能耗明显下降。另外对该装置进一步节能提出两个方向。     

重油催化裂化的节能措施

提出催化裂化节能措施，通过控制原料残液，合理选择裂化催化剂，采用高温短接触时间反应条件，适量排油桨以达到降低反应生焦率。停用预热炉原料与分留产品进行热交换达到预热目的。调整反应深度，降低回流以减少带出热量。利用取热器取出裂化反应过剩热量，回收产品和再生烟气带走的热能以降低装置的能耗。     

重油催化裂化装置的优化运行

结合洛阳分公司炼油厂Ⅱ套催化裂化装置的实际情况 ,从优化操作、工艺流程优化及改进和技术改造三方面说明催化裂化装置优化运行的措施 ,措施实施后每年可增创效益 1亿元以上     

提高重油催化裂化装置进料掺渣率的措施

介绍了重油催化裂化装置进料掺渣比变化情况和提高掺渣比的限制因素。通过调节两个再生器的烧焦比例．适当增加汽挺蒸汽、雾化蒸汽和分馏塔底搅拌蒸汽的量，回用低磁催化剂，采用MGD工艺和调整柴、汽油切割点，优化能量回收系统，解决了进料掺渣比提高引起的烧焦负荷不足、平衡催化荆活性下降、汽油烯烃含量和硫含量升高以及综合能耗升高等问题。     

重油催化裂化装置能量优化研究

为实现重油催化裂化装置能量的合理利用,降低能源需求量,采用流程模拟软件Petro-SIM和FCC-SIM,对某企业重油催化裂化装置进行全流程模拟计算,并用于指导生产和改进操作.在装置全流程模型等能量集成优化技术平台基础上,利用最佳能量使用技术(BT)评估方法、TOTAL SITE全厂分析方法、夹点分析方法,对装置进行能耗评价.结合该企业炼化一体化公用工程系统现状,根据重油催化裂化装置能耗基准评价结果,在保证安全生产和经济效益前提下,提出多项符合生产实际的节能机会,最终实施优化方案6项,实现经济效益2314万元/a,年节能24.3kt标煤.为加强对已实施项目的管理,建立了能量优化项目跟踪与管理系统.用户使用时可以直观地看到每个周期各个节能项目的应用情况,包括节能量、经济效益、累计节能及累计经济效益等.     

重油催化裂化装置改造运行分析

为了提高反应剂油比,增强重油裂解能力,提高装置处理量,长庆石化分公司决定对原1．4Mt／a重油催化裂化装置提升管反应器及待生循环线路进行改造。此次改造的核心技术是为实现“低温接触、大剂油比”而采用的高效催化技术,该技术把部分待生催化剂返回至提升管底部,与再生催化剂混合,从而降低与原料接触前的混合催化剂的温度,大幅度提高反应剂油比。该技术在提升管底部设置催化剂混合器,使催化剂在与原料油接触之前形成理想的环状流。通过此次改造,提高了反应剂油比,增强了重油裂解能力,提高了装置处理量,产品分布明显改善。装置加工量由改造前的125t／h提高到170t／h;轻油收率明显提高,由改造前的60％左右提高到65％左右。尤其是汽油收率．由39％提高至45％;同时干气、焦炭及损失明显减少,由19％左右下降至14％左右;从产品质量来看。汽油烯烃含量由40％下降至35％左右,辛烷值下降约2个单位,对柴油、液化气质量基本没有影响。     

重油催化裂化装置CRC技术研究

为解决某重油催化裂化存在的再生温度、反应温度和剂油比的矛盾问题,提出了在再生线路上增加取热设施,降低再生剂温度,进而降低油剂接触区的混合温度的技术改造方案(CRC-FCC),并预测了改造效果。该技术实现了"低温接触、大剂油比、高催化剂活性"的催化裂化反应要求,改善了反应选择性,可以提高轻油收率和产品质量,改善产品分布,降低装置能耗,提高催化裂化装置的经济效益。     

重油催化裂化装置余热锅炉热效率分析及改进措施

本文阐述了重油催化裂化装置CO余热锅炉对催化装置能耗所产生的影响,通过对余热锅炉的有效能的核算揭示了余热锅炉目前运行存在的问题,同时提出了提高余热锅炉热效率的改进建议,对该厂目前余热锅炉的改造具有一定的指导意义。     

应用组合工艺改造重油催化裂化装置

中国石油玉门油田公司炼化总厂应用两段提升管(TSRFCC)和密闭旋流快分(VQS)组合工艺对其重油催化裂化装置进行了扩能改造。改造后,装置主要经济技术指标均达到或优于设计值,与改造前相比,在减压渣油掺炼比和加工规模大幅度提高的情况下,液态烃收率提高4个百分点以上,总液收提高1.0个百分点以上,同时产品质量明显改善;在不回炼汽油的情况下,汽油辛烷值提高了0.8个单位,烯烃含量下降了10个百分点。     

1.4Mt/a重油催化裂化装置能耗分析与措施

青岛石化1.4Mt/a重油催化裂化装置的能耗占到了公司总能耗的40%多,其中烧焦能耗在催化总能耗中占相当大的比例,因此采取措施降低生焦率成为降低装置能耗的关键所在。另外,将主风机降至最低耗功状态运行也是一项降低电耗的有效措施。装置节能降耗工作主要从两方面入手,一是通过优化工艺操作条件,降低生焦率、电耗和蒸汽消耗,尽量减少能耗;二是通过技术改造提高装置用能水平。经过几次改造后,2008年装置能耗为63.3kg标油/t原料,并且实现连续两年达标。但仍然存在烟气能量回收系统效率不高、气压机负荷高、生焦率较高、热联合不足等问题。下一步应在加工含酸原油项目改造后,对催化装置操作条件进行调整;对主风机运行效率进行核算,调整运行参数使功耗最低;将反应压力控制改为气压机转速调节;利用流程模拟软件建立装置模型,找出最佳操作参数。     

重油催化裂化结焦原因及改进措施

中捷石化0.8Mt/a重油催化裂化装置原料以海洋重质环烷基渣油为主。加工重油时,生焦量约为进料量的9%以上,受油气环境温度、油气停留时间、油气流动状态等因素的影响,有时会有小部分结焦滞留在沉降器内壁、旋风分离器升气管外壁或料腿,焦块逐渐累积,最终形成大焦块落到汽提段底部,使催化剂终止流化,给装置正常运行带来危害。归纳了焦块的外观形态、产生方式,认为结焦不仅与原料性质、沉降器油气停留时间、雾化蒸汽品质等因素有关,还与装置开停工过程及日常操作密切相关。在大量操作数据及几次开停工经验基础上,进行防结焦技术整改,包括稳定操作、缩短油气在沉降器的停留时间、增加防焦蒸汽量,以及采用干气、蒸汽混合汽提技术等,取得较好效果。下一步将重点研究国内外先进的旋分快分、原料喷嘴等技术的应用情况。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统适应性改造

锦西石化重油催化裂化装置原设计加工能力140×104t/a;2005年11月进行扩产改造,加工能力达到180×104t/a,反应部分采用北京石油化工科学研究院研发的MIP工艺技术;同时,为解决催化裂化汽油辛烷值偏低的问题,应用兰州石化公司研制的LDR-100催化剂.由于该催化剂的活性增强,随着富气量的增加,吸收稳定系统气液相发生变化,导致干气、液化气和稳定汽油产品质量不合格.为此,对催化裂化装置吸收稳定系统进行技术改造:在流程及操作条件与现场保持一致条件下,适当增加吸收塔、解析塔和稳定塔的塔径,来提高吸收稳定系统装置的处理量;同时新增一台同型号稳定塔底重沸器、新增三组同型号稳定塔顶湿式空冷器.技术改造后,装置运行平稳,总液体收率增加1.96个百分点,干气收率降低1.12个百分点,干气中C3及以上组分含量下降为0.80％,液化气中C5含量下降为0.84％,稳定汽油的饱和蒸汽压合格,提高了装置的经济效益.     

催化裂化装置再生器跑剂分析及应对措施

正常生产过程中,催化裂化装置内催化剂的少量损耗是正常的,但一般应小于0.7kg/t进料,如果超过0.9kg/t进料,则表示催化剂跑损严重。2016年9月7日,洛阳石化2号催化裂化装置混合进料中铁含量超标,引起催化剂铁中毒,从而造成平衡剂细化,平衡催化剂活性下降,产品分布变差,干气和焦炭产率上升,且干气中氢/甲烷比上升,而液化气和汽油收率下降,产品的轻油收率和轻液收率双双下降;再生器跑损;三旋出口烟气不合格。通过用新鲜剂对再生器内污染催化剂进行置换,同时加大自动加料的加剂速度,以此恢复平衡剂活性和选择性,使产品分布正常,同时使三旋出口烟气达标,保证烟机平稳运行。建议日常生产中,加强对再生器催化剂藏量、再生器稀相密度和三旋出口烟气监控,三者的变化可作为判断再生器催化剂跑损的依据。     

催化裂化装置外取热器存在问题及应对措施

洛阳石化2号催化裂化装置经过改造,取热系统切除了取热盘管,只保留了外取热器。当汽油吸附脱硫装置开工后,为谋求最大的重油转化能力,催化裂化装置重新回到原来的重油加工模式,进料开始掺炼减压渣油。为了实现最大化掺炼减压渣油的目标,装置取热负荷增加,外取热系统的运行情况决定了该装置的实际运行效益。实际运行过程中,出现外取热器流化难、易死床、半凉半热等问题,影响装置的取热效果,限制了装置掺炼减压渣油的能力。经过操作优化,首先投用全部的流化风,停止提升风,实现单器流化,解决了产汽突然为零的问题;然后投用提升风,实现了外取热器的部分循环量流化,保证了外取热器的平稳产汽,达到掺炼减压渣油的目的。分析认为,影响外取热器的关键部件是流化风环,其直接决定了外取热器的取热工况。建议对流化风环的结构进行适当改造,确保流化风环质量,降低检修难度。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析及对策

长岭石化1号重油催化裂化装置进行FDFCC-Ⅲ工艺改造后,催化剂消耗量大,表现为催化剂自然跑损增大,故障跑损频繁,二次燃烧严重.从跑损机理入手,对催化剂跑损原因进行分析.装置平衡剂粒径小于20μm的占20.56％,催化剂粉碎动力学速度常数接近0.022,催化剂日周转次数为120次/d,是常规FCC工艺的1.6倍.同时,再生器主风分布管的引出平衡剂口以及两个偏流返回口,全部置于再生器内第Ⅰ、Ⅱ区间,导致分布不均衡;沉降器与再生器同轴布置,使沉降器局部器壁双面磨损,主风分布管受力不均,引起多次支管断裂.对此,实施如下措施:改善催化剂配方,补充重油提升管下料口周围的主风分布管,增加汽油提升管下料口周边分布管,其支管实行缩径增密措施,更新伸入再生器内的沉降器的所有构件,对催化剂总循环量予以控制,降低各路蒸汽用量等.措施实施后,催化剂跑损量由5.99t/d降到3.2t/d,故障引起的催化剂跑损现象基本消除.     

重油催化裂化装置外取热管束损坏原因分析

介绍我厂下流式外取热器的管束在装置运行中多次泄漏,影响了装置的正常生产。分别从材质,结构,焊接方式上进行了分析,从而找出了其中的原因及解决办法。     

某厂近年重油催化裂化装置节能改造及优化

中石化茂名分公司第三套催化裂化装置,通过余热锅炉克服省煤器内漏、增加过热面积及提高除灰效果等节能改造及采取生产工艺优化、优选三剂、优化工艺流程、实行上下游装置热联合等节能措施,装置能耗逐年下降,由设计的66.8千克标油/t下降到2007年7月累计的52.76千克标油/t,节能效果显著,达到国内先进水平。     

3.5Mt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统优化

大连石化生产丙烯流程中,3.5Mt/a催化裂化装置液化气中乙烷含量对气体分馏装置的操作产生直接影响。脱乙烷塔顶排出乙烷时,会造成丙烯的伴随排放,造成经济损失。利用大连石化OTS平台的Unisim Design流程模拟软件,对3.5Mt/a催化裂化装置吸收稳定系统进行建模,分析影响液化气中乙烷含量的主要影响因素,并依据流程模拟结果,对操作条件进行寻优,进而指导装置生产。本次寻优只针对液化气中乙烷含量对气体分馏装置的影响,其他优化不在本次研究范围内。通过对装置实际操作条件的优化,液化气中乙烷含量较优化前下降0.684%(体积分数),干气中丙烯含量下降0.102%(体积分数),从2010年5月开始,至当年11月,已产生直接经济效益960万元。通过流程模拟软件指导装置生产,进行操作寻优,投资少,回报率高,见效快,是企业精细化管理的一条新路。     

Endurance催化剂在长庆石化重油催化裂化装置上的应用

由于生产调整,长庆石化公司140×104t/a重油催化裂化装置原料由常压渣油变为全减压渣油,原料密度增大、残炭含量增高,反应生焦量大,制约了装置的加工量。为此,试用了Endurance重油深度转化催化剂。该催化剂在对渣油原料深度转化的同时,可最大量地降低焦炭产率。试用结果表明：Endurance催化剂初活性较高,衰减慢,且持久活性表现良好,抗重金属污染能力强,催化剂性能稳定,一段转化率较好,回炼油量减少;重油裂解能力较强,可以显著提高轻柴油、液化气收率,但汽油产率略有下降;可降低汽油烯烃含量,同时会造成汽油辛烷值的降低（汽油烯烃含量下降约3个百分点,汽油辛烷值下降约1个单位）,对轻柴油、液化气质量基本没有影响;可明显降低催化剂单耗,试用期间,催化剂平均单耗由原来的1.46kg/t原料下降至1.25kg/t原料。