烃类催化裂解制烯烃技术进展

催化裂解制取低碳烯烃技术早期的研究成果公布于 50年代末 ,进入 70年代后 ,各国相继公布了一些专利。在众多的研究成果和专利中 ,前苏联研制的钾 -钒催化剂体系相对比较成熟 ,该催化剂以钾的钒酸盐为活性组份 ,α -Ａｌ2 Ｏ3为载体 ,Ｂ2 Ｏ3等氧化物为助剂 ,在半工业化试验装置上平稳运行 4 0 0 0ｈ后 ,取得了预期的效果 ;并在俄罗斯安哥拉斯克的工业试验装置上运行了 50 0 0ｈ[1] 。日本、欧美等国重点开发了各种金属氧化物催化剂 ,这类催化剂除了用Ａｌ2 Ｏ3作载体外 ,也用其它一些耐高温的氧化物 ,如Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｇ等金属氧化物作载体…     

催化裂解催化剂的新进展

为适应各炼油厂DCC装置原料油性质，操作参数的差异及产品分布要求的不同，在原有第一代催化裂解催化剂CRP-1，CIP-1的基础上，近年来又开发了CIP-1-CIP-5催化剂。简述了以上催化剂的特点和工业应用情况。     

KF/CaO催化剂催化大豆油酯交换反应制备生物柴油

采用等体积浸渍法制备了KF/CaO催化剂,并将其用于催化大豆油与甲醇酯交换反应制备生物柴油。考察了催化剂制备条件和反应条件对酯交换反应的影响。实验结果表明,通过等体积浸渍并在873K煅烧4h,可以制得理想的KF添加量(KF与CaO的质量比)为14.3%的KF/CaO催化剂,采用该催化剂,当醇与油摩尔比为12∶1、催化剂用量(催化剂与油的质量比)为3%、反应温度为60～65℃、反应时间为1h时,生物柴油的收率可以达到90%。与CaO催化的酯交换反应结果相比,KF/CaO催化剂的催化活性明显提高。XRD与TG-DTG分析结果表明,KF/CaO催化剂酯交换活性的增强与KF与CaO经过高温煅烧发生相互作用而形成新的晶相密切相关。     

催化酯化地沟油的裂解油制备燃料油

以地沟油为原料,通过高温热裂解得到高酸值85mg（KOH）／g的裂解油,进而通过催化酯化反应降低热裂解油的酸值。讨论了催化剂种类、甲醇用量等因素对酯化率的影响。结果表明,以自制的S2O8^2-／ZrO2固体超强酸作催化剂,甲醇用量（以裂解油质量计）为30％时,酯化效果最好,可以使裂解油酸值降至2mg（KOH）／g。还考察了催化剂的使用寿命,结果表明,催化剂使用到第3次时,酯化率仍可达到84．8％。酯化后裂解油的燃料油性能有所改善。     

制备条件对Ir/Al2O3催化剂性能的影响

以贵金属铱为活性组分,活性氧化铝为载体,制备了Ir/Al2O3催化剂,用于甲醇裂解反应,考察了焙烧温度、还原温度和焙烧气氛对催化剂性能的影响.结合TPR表征研究发现,当焙烧温度低于400℃时,催化剂的分散度比较高;当温度高于500℃时,分散度迅速下降,甲醇转化率从400℃的60.8%下降到500℃的15.8%.通过还原温度考察和TPR表征结果发现,0价的铱是甲醇裂解的主要活性物种;氢气焙烧比空气焙烧制得的催化剂活性提高了1.6倍多.     

烯烃催化裂解增产丙烯催化剂

以ZSM - 5分子筛为催化剂 ,通过烯烃的催化裂解高选择性地制备丙烯。合成了粒径在 0 2～ 30 μm之间的 3种晶粒的ZSM - 5分子筛 ,并考察了它们在烯烃裂解反应中的催化性能。结果表明 ,提高反应温度有利于提高目的产物丙烯的收率 ,小晶粒的分子筛具有更强的容碳能力和更好的催化稳定性。     

烃类催化裂解制乙烯

烃类催化裂解制乙烯曾清泉（化工部北京化工研究院北京１０００１３）关键词石油烃，催化，裂解，乙烯１引言烃类管式炉热裂解生产轻烯是石油化学工业的主要装置。此种技术自问世以来，工艺和设备日益完善，取得了很大进展，主要表现在：（１）采用高温短停留时间和低烃分...     

CRP—1催化裂解催化剂的研究与开发

ＣＲＰ－１催化剂是新一代催化裂解制取低碳烯烃的催化剂，具有高活性、高水热活性稳定性和高强度的特点，本文描述了ＣＲＰ－１剂的研究开发、工业试生产和工业应用结果，在济南炼油厂１５万ｔ／ａ催化裂解装置上应用结果表明，在５４６℃反应温度下，液化气产率达４２．００％，丙烯产率可达１８．３２％，催化剂补充率为０．６５ｋｇ／ｔ。     

轻烃催化裂解制低碳烯烃催化剂研究进展

用低价值轻烃催化裂解制高价值低碳烯烃技术具有很好的发展和应用前景。综述了轻烃催化裂解反应机理以及近年来国内外轻烃催化裂解催化剂的研究进展,分别介绍了分子筛催化剂、杂原子改性分子筛催化剂、金属氧化物催化剂,总结了现有轻烃催化裂解催化剂的技术难点,提出今后的研究重点是开发针对低碳烷烃为原料的催化裂解催化剂。     

吸热型碳氢燃料的热裂化及催化裂化

对比了吸热型碳氢燃料NNJ-150的热裂化及催化裂化性能。结果表明，与热裂化相比，催化裂化明显降低了NNJ-150裂化反应的温度，提高了裂化产物中低碳烯烃（≤C^=4）的选择性，从而有利于提高NNJ-150的吸热能力及能效，在几种分子筛催化剂中，USHY的低碳烯烃选择性最高，但失活较快；HZSM-5的失活速率较慢，但低碳烯烃选择性低；SAPO-34的裂化转化率和低碳燃烃选择性均低于前两者。     

不同稀土值催化剂的重油催化裂化性能研究

通过考察2种催化剂由于稀土含量的不同所引起的催化剂表面酸性的变化,研究稀土元素的增加对催化裂化活性和氢转移性能的影响;并在小型固定流化床装置上,用稀土值不同的催化剂(NSC-1和NSC-2)对某炼油厂的减四线油进行催化裂化反应试验。结果表明:稀土元素的引入可以增加催化剂表面酸量和酸性中心的密度,提高催化活性和氢转移性能;催化剂稀土含量的增加有助于提高重油催化裂化产物中轻油的收率,减少未转化重油的产率,降低汽油中烯烃的含量。     

MLC系列催化裂化多产柴油催化剂的研究开发

考察了催化裂化剂基质材料的ＡＩ２Ｏ３质量分数和活性组分酸性调质对催化剂的重油 经能力及柴／汽比的影响规律。采用高ＡＩ２Ｏ３质量分数的基质材料的适度酸性调质的分子筛在较优工艺条件下制备出多产柴油的ＭＬＣ－３３００催化剂。小型固定流化床评价结果表明,与超稳催化剂ＲＨＺ－３００相比,ＭＬＣ－３３００催化剂可提高催化化柴油指数约１．５个单位。     

催化剂组成及性能对焦化蜡油催化裂化影响的研究

探讨了以减压瓦斯油掺炼部分焦化蜡油为进料时催化剂组成及性能对催化裂化产品分布等的影响。结果表明，对高氮含量的焦化蜡油，分子筛的用量及类型、载体的活性等都具有显著的影响。应根据装置加工的具体状况，选择适宜的活性组元及载体，避免汽油的过度裂解和高的生焦率。     

催化裂化柴油中硫醚类化合物的测定

应用四乙酸铅电位滴定法测定催化裂化柴油中硫醚硫的含量,电位稳定,终点电位突跃明显,结果可靠。实验表明,柴油中的烯烃、芳烃对测定结果没有影响。可直接称样测定含硫醚的催化柴油。用此法测定胜华炼油厂催化裂化柴油中硫醚硫的含量为０．０９６％。     

重油中金属卟啉化合物对催化裂化性能的影响

从仪长管输油渣油和委内瑞拉380重油中分离出镍、钒卟啉化合物,并按不同比例掺入原料油中,在固定流化床反应器上考察金属卟啉化合物含量对重油催化裂化产物分布和催化剂性能的影响。结果表明：随着原料油中镍、钒卟啉含量的增多,催化裂化产物中汽油和柴油的收率降低,气体和焦炭的产率增加,催化剂对轻油的选择性变差,镍卟啉化合物对反应选择性的影响更大;镍、钒卟啉可使催化剂的相对结晶度下降,且钒卟啉对结晶度的影响大于镍卟啉;镍卟啉对再生催化剂的活性影响不大,而钒卟啉对再生催化剂的活性有一定程度的影响。     

重油催化裂化MZCC技术的工艺基础研究

建立在多区协同控制新理念基础上的重油催化裂化MZCC（A Milti．Zone Cascade．Controlled FCC Process）技术,以优化油剂混合热量为工艺基础,提出了进料强返混、反应平流推进、产物超快分离及化学汽提的分区强化新方法。为了实施该技术,采用连续反应-再生提升管催化裂化中型试验装置,考察了强化油剂混合条件对重油催化裂化反应过程产物分布的影响规律,对MZCC技术的工艺基础进行了详细的研究。研究结果表明,降低再生催化剂温度,提高剂油比,在减少再生催化剂与原料接触温差的条件下提供适当的油剂混合热量,有利于提高提升管反应器内催化剂活性中心与原料的可接近性,强化烃分子与催化剂之间的热量和物质传递,从而更加有效地实现对大分子烃类的裂化反应,在相同转化率下可大幅度减少干气的产率,获得更高的轻质油收率和液体产品收率。     

植物油催化裂化生成烃的研究进展

综述了国内外植物油催化裂化生成烃工艺的研究进展,包括工艺条件和反应器型式、催化剂类型等,并对该工艺的前景进行了展望.     

重油催化裂化外甩油浆离心沉降净化研究

重油催化裂化油浆中含有催化剂粉末,需加以分离。采用自己研制的ＧＣ５型高温试管式沉降离心机,对影响重油催化裂化外甩油浆净化效果的主要因素进行了考察,得出油浆的净化效果与催化剂的颗粒分布、油浆的物化性质、离心时间、离心转速和离心温度有关。适宜的操作参数为：离心温度１５０～２００℃,离心转速２０００～４０００ｒ／ｍｉｎ,离心时间６０～９０ｓ。合适的参数选取可使油浆中的催化剂脱除率达９９％以上。     

下行床反应器用于催化裂化多种目标产品的优化工艺研究

本研究在一套内径13mm、长1500mm、处理量为1．8kg／h的催化剂连续再生循环下行床反应器中进行。以大庆VGO为原料,使用工业FCC分子筛催化剂,较为系统地研究了顺重力场下的催化裂化过程。通过对较宽范围的剂油比(7—30)和反应温度(490—600℃)等重要操作参数的考察,初步得到了其对下行床催化裂化过程产品分布影响的基本规律,分别得出了适合于生产汽油、柴油和液化气各种目的产品的最优生产方案。