FCC催化剂实验室循环污染老化的方法

采用固定流化床装置对FCC催化剂进行重金属污染,并对污染后的催化剂进行水热老化,建立了有机重金属盐循环污染老化方法;比较了不同污染老化方法对催化剂性能的影响。实验结果表明,在循环污染过程中重金属沉积率与剂油比、循环污染次数有关,并建立了相应的函数关系式;利用函数关系式可确定有机重金属盐循环污染老化实验方案;与无机、有机盐浸渍污染老化的催化剂相比,有机重金属盐循环污染老化的催化剂上的重金属分散状态较好;有机重金属盐循环污染老化方法的实验过程简单。     

污染金属对FCC工业平衡剂性质的影响

通过物化分析和反应性能评价分别考察了高浓度和中等浓度污染金属对FCC工业平衡剂性质的影响,并定义了平衡剂污染金属当量指数RCI。结果表明,以铁为主的污染金属可以阻塞催化剂较大孔道,导致基质部分比表面积的减小,对催化剂的活性略有影响,总体对于催化剂的性能影响较小。钠、钒金属含量的增加则会破坏催化剂分子筛的结构,从而明显降低催化剂的比表面积,对催化剂性能的影响较大。应用金属当量的概念可以更好地反映FCC装置的实际操作状况。     

X射线荧光光谱测定裂化平衡催化剂中污染金属含量

介绍Ｘ射线荧光光谱测定裂化平衡催化剂上Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｖ、Ｎａ含量的分析方法。考查了影响测定的各种因素，提出了以新鲜催化剂为载体配制标准样的方法，较好地消除了基体效应的影响，相对标准偏差小于３％，加入回收率９０％－１１０％，获得了比较准确的分析结果。     

FCC催化剂钒污染与抗钒剂研制

介绍了钒对ＦＣＣ催化剂的危害与机理，对本厂重油催化裂化装置钒污染进行分析，着重介绍抗钒剂分类及国内外抗钒剂研制情况。     

RFCC平衡催化剂脱金属的硫铵焙烧工艺

本文对ＲＦＣＣ平衡剂上沉积的重金属，采用硫酸铵焙烧－水浸工艺，进行了脱金属镍的实验研究，实验结果表明，硫酸铵焙烧工艺能有效地脱除ＲＦＣＣ平衡催化剂上沉积的重金属镍，使其获得再生。     

FCC催化剂的钒污染与捕钒剂

介绍催化剂的钒中毒模型、钒的化学反应、钒的化学反应、沸石催化剂上钒的迁移；捕钒剂概念、捕钒剂及其性能、Ｄａｖｉｓｏｎ及Ｅｎｇｅｌｈａｒｄ公司的捕钒技术；应尽快开发我国的钒剂专利技术，并占领国内市场，为该技术的广泛应用做好必要的准备。     

RFCC平衡剂上镍的沉积形态与分布

ＲＣＣ平衡催化剂上镍的分布与形态的测试分析是结合ＲＦＣＣ中毒催化剂的脱版本财生工艺研究进行的。试验采用的电子探针Ｘ射线显微分析和俄歇光电子能谱测试分析，测试结果表明沉积Ｎｉ在平衡剂上主要是以较难还原的Ｎｉ２Ｏ３或ＮｉＡｌ２Ｏ４形态存在，而且在反应再生过程中，沉积Ｎｉ有向催化剂内部扩散迁移、在体相中富集的趋势。该分析对脱镍工艺的研究有一定的指导作用。     

FCC平衡催化剂磁分离回收技术

采用永磁强磁场技术研制出了具有高磁感应强度的滚筒式中型磁分离试验装置。利用该装置进行了催化裂化(FCC)平衡催化剂磁分离工艺条件考察试验，同时还对磁分离试样进行了FCC小型提升管对比评价试验。     

碱土金属型捕钒剂对催化裂化催化剂抗钒污染的作用

制备了3种氧化镁含量不同的碱土金属型捕钒剂,并与催化裂化催化剂混合后进行钒污染处理,经焙烧、水热老化后得到实验室模拟的老化剂。采用低温静态氮吸附容量法、XRD、XRF、DTA、Py-FTIR等手段对试样进行表征。在微型评价装置上评价老化剂的催化性能,考察捕钒剂的种类及掺混量、钒污染量对捕钒剂性能的影响。实验结果表明,3种捕钒剂中VT-A捕钒剂的抗钒中毒的效果最好;随捕钒剂VT-A掺混量的增加,重油转化率和汽油收率均先增加后降低,适宜的掺混量为12%(w)时重油转化率和汽油收率分别可达到73.7%和48.4%;对于Cat-2-10%VT-A老化剂,钒污染量为7 000μg/g时重油转化率和汽油收率仍可达到67.9%和46.6%。     

催化裂化平衡催化剂磁分离工艺的应用

催化裂化平衡催化剂磁分离工艺应用于中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司1Mt／a催化裂化装置,分离出低磁剂的重金属含量显著下降,微反活性提高5个百分点。低磁剂回注入系统后,催化剂单耗由1．18kg／t降至0．91kg／t,装置总转化率提高0．47个百分点,轻质油收率提高0．61个百分点。     

催化裂化废平衡催化剂活性改善技术与应用

介绍了一种催化裂化废平衡催化剂活性改善技术;以及以该技术处理后的废平衡催化剂作为强制稀释剂在某催化裂化装置上的应用为例,介绍了活性改善后废平衡催化剂的使用原理和方法.废平衡催化剂活性改善技术对废平衡剂进行活性组分浸渍、干燥等处理后,可以使废平衡催化剂的微反活性提高4～5个单位,重金属含量也有所降低,并且具有很好的活性稳定性.工业应用结果表明,通过采用稀释的方法,用大量活性改善废平衡催化剂置换催化裂化装置内的平衡催化剂,可使系统内催化剂的活性得到提高,重金属含量维持在一个较低水平,从而改善催化裂化产品分布,提高目的产品收率.     

采用在线磁分离技术回收催化裂化平衡催化剂再利用

采用强磁场磁选技术，可以有选择地、大量地从催化裂化平衡剂中剔除老化程度高、受重金属(Ni、V、Fe)污染程度深的催化剂颗粒，使催化剂平衡活性得到改善，在减少新鲜催化剂补充量的基础上，提高原料油的总体转化水平。着重考察了华北、燕山等6家炼油企业催化裂化平衡催化剂经强磁场磁选后，回收部分的产率与磁化率的关系，以及采用最佳磁化率下的低磁剂样品与其原始平衡剂和高磁剂的重金属含量、微反活性的对比关系，提出了强磁场磁选技术在催化裂化工艺中的应用模式。     

抗重金属污染的FCC催化剂基质

为解决原料油中镍和钒对ＦＣＣ催化剂的污染，研制了用磷改性的活性氧化铝和一种金属复合氧化物ＡＢＯ３，将它们按一定比例加到流化催化裂化（ＦＣＣ）催化剂基质中，对其改性。试验结果表明，可以显著提高ＦＣＣ催化剂的抗重金属污染能力，与未加改性剂的原基质催化剂相比较，在催化剂中镍含量为３０００μｇ／ｇ、钒含量为５０００μｇ／ｇ的条件下，微反活性指数可增加４～５个单位，比积炭量可降低３０％～４０％。     

催化裂化工业平衡催化剂的实验室模拟

基于催化裂化工业平衡催化剂具有“年龄”分布的特点,建立了平衡催化剂的“年龄”与系统含量及系统累加活性的分布模型。通过混兑不同老化程度的催化剂较为成功地模拟了工业平衡催化剂的性能。     

FCC催化剂的球形度及粒度分布控制方法

通过研究FCC催化剂喷雾成形过程中胶体液滴的干燥原理,分析了异形颗粒和粒径小于40μm的催化剂细颗粒产生的原因,设计了一种新结构雾化喷枪来控制异形颗粒产生、减少细粉生成.该新型喷枪可将冷空气引入到喷雾干燥塔内的料液锥状雾化层(雾锥)周围,隔断浆料雾化液滴与入塔高温气氛的直接接触,为雾化液滴建立了一个相对缓和的初始干燥环...     

磁分离技术用于回收被重金属污染的FCC催化剂

研究了磁分离技术回收从FCC卸出的被重金属污染的废催化,详细考察了背景磁路强度，介质流量，进料量及分离比例对催化剂分离效果的影响，并对用工业磁分离机回收的FCC催化剂进行了性能评价，结果表明：金属污染程度不同的催化人有在一定的条件下，才能得到较好的分离和合适的磁性物效率，工业磁分离装置回收的非磁性剂，可替代部分新鲜剂和原平衡剂，在不影响FCC装置系统内催化裂化性能的前提下，可节约新鲜剂20％左右，与卸出的被重金属污染的FCC废催化剂相比，转化率和轻油收率分别提高2．2个百分点和1．44个百分点，且选择性略有提高，该技术实现工业化，效益较好。     

抗铁污染催化裂化催化剂的制备及性能评价

采用原位构筑的方式,合成了拟薄水铝石改性高岭土复合材料,将其作为基质材料用于抗铁污染催化裂化（FCC）催化剂的制备,考察了所制备FCC催化剂的抗铁污染性能。表征结果表明,与常规高岭土相比,拟薄水铝石改性高岭土复合材料具有更高的比表面积、孔体积以及表面酸密度,分别可达112 m2/g、0.39 cm3/g和78.3 μmol/g。催化裂化性能评价结果表明,相同铁污染条件下,与常规FCC催化剂相比,使用以拟薄水铝石改性高岭土复合材料为基质的FCC催化剂时转化率提高了1.96百分点,油浆产率降低了1.22百分点,汽油收率和总液体收率分别提高了2.08百分点和2.23百分点,具有较好的抗铁污染性能。     

催化裂化平衡剂铁含量偏高的原因分析

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置平衡剂铁含量偏高的问题,分析了平衡剂上铁的来源及分布特点,结果表明：催化剂生产过程中引入的铁（新鲜剂本身含有的铁）占比较小且该部分铁较稳定,对平衡剂性能影响较小;催化裂化原料油带入的铁（外源污染铁）是平衡剂中铁含量的主要来源。进一步分析了原油运输、原油储存、上游加工等过程对催化裂化原料油中铁含量的影响,结果表明,原油储存及上游加工过程腐蚀会产生铁,经过没有容铁能力的渣油加氢催化剂后进入尾油,以及未加氢的重油包括渣油加氢反冲洗油（罐底油）中的铁都会进入催化裂化原料油,导致催化裂化原料中的铁含量过高。由于平衡剂表面已存在的铁会堵塞催化剂孔道,因此后续污染的无机铁在催化剂上的沉积以表面沉积为主。根据分析结果,提出了降低平衡剂中铁含量的改进措施。     

污染铁在FCC催化剂上的分布研究

通过对实验室制备以及在工业装置上收集的铁污染催化剂进行SEM、EDS分析发现,不同铁源产生的铁在催化剂上的分布存在显著差异。利用环烷酸铁作为污染源时,可以得到与工业平衡剂相近的铁分布。综合分析不同工业平衡剂的铁分布状况以及生产情况,认为评价铁污染对催化剂的影响不能单纯以平均铁含量为标准,必须结合铁在催化剂上的分布情况。根据平衡剂磁分离物的分析结果可推断污染铁在催化剂上的变化过程。