先进控制与优化技术

在现代企业控制领域中,先进控制与优化技术对于企业的高效运行起着不可估量的作用,它具有许多显著的优点.因此得到了广泛的推广和应用.     

先进控制和优化控制所需软,硬件环境及DCS

本文介绍了ＤＣＳ的组成结构和应用优化控制所需要的软、硬件环境及ＤＣＳ在ＦＣＣＵ的应用和发展趋势。     

DCS与先进控制接口的应用

介绍了美国ABB公司的DCS系统和Honeywell公司先进控制接口的构成和具体实现方法 ,举例说明了实时数据库平台的功能和作用及API接口应用函数的使用方法。     

DCS与先进控制接口的应用

着重介绍了ABB公司的DCS系统和Honey well公司先进控制接口的构成和具体实现方法，举例介绍了实时数据库平台的功能和作用及API接口应用函数的使用方法。     

连续重整装置先进控制与DCS的接口

从硬件和软件两方面介绍了炼油厂连续重整装置计算机系统的应用情况。2号重整先进控制系统软件采用了模块化结构，主要分为三个部分：先进控制系统应用模块，是先进控制系统软件的主体部分；实时数据库多任务操作系统，在系统上位机上运行；先进控制系统软件平台。着重阐述先进控制系统软件，主要分为三个块，即：DCS与PC双向数据传送；先进控制系统程序接口与人机界面；DCS基本监测与控制回路及与APC的接口。     

DCS自动控制方案的优化与实现

针对在DCS自控率提升过程中发现的问题,提出控制方案优化解决办法,通过对控制方案进行组态修改,使装置DCS自控更加平稳可控,提高了装置自动化控制水平,提升了装置物料平衡、节能降耗、加工量等综合指标,保证装置长周期运行。     

聚合反应过程的先进控制及优化

针对聚合过程的强耦合性、不确定性、强非线性和高粘性等特点,介绍了各种先进控制技术在聚合反应过程中的应用,如预测控制、多变量统计过程控制、自适应控制和人工智能控制等。指出计算机集成过程系统(CIPS)将是以后聚合反应过程控制的主要发展方向。     

充分发挥DCS功能 实现FCC高级先进控制

石家庄炼油厂0．8Mt／a重油催化裂化装置在对其所用美国公司I／A’S51DCS系统自身各类高级先进功能消化吸收的基础上进行了二次开发。通过开工阶段和正常生产阶段工艺控制策略的改进以及装置自动保护系统的完善等成功的工业探索收到了明显效果，是DCS深层应用的一条新途径。     

Ⅱ.操作优化与控制

介绍了乙醇胺连续生产过程计算机控制系统的主要控制方案和主要操作优化策略，内容有：４段管式反应器的控制与优化，蒸氨，脱氨过程的控制与优化，精馏塔的控制与优化，控制和操作优化的实现，。     

合成氨装置先进控制与优化控制综述

在合成氨装置上采用先进控制、优化控制技术，能够达到减少能耗或增加产量的目的。现结合国外某工程公司介绍的先进控制与优化控制技术和其他有关技术资料，简要介绍这些技术的系统构成，技术特点、作用原理、投运效益，以及在当前情况下引进这些技术的注意事项     

合成氨装置先进控制与优化控制综述

在合成氨装置上采用先进控制、优化控制技术，能够达到减少能耗或增加产量的目的。现结合国外某工程公司介绍的先进控制与优化控制技术和其他有关技术资料，简要介绍这些技术的系统构成、技术特点、作用原理、投运效益，以及在当前情况下引进这些技术的注意事项     

间歇精馏的优化操作与控制

本文考虑了生产实际情况,以双组份理想溶液为例,比较了间歇精馏的三种操作方式,①保持塔顶馏出物组份恒定(COC);②恒定回流比(CRR)取塔顶馏出物平均浓度合格,然后继续精馏直至塔釜组份也符合要求为止;③采用(COC+CRR)的组合以获得塔顶、釜馏出物合格。仿真结果表明(COC+CRR)方式,取R.R.=0效果最好。本文还发现用防止出现“废盘”的办法,不断调整回流以保持X(1)-X_B≥ε,是一种保持塔顶馏出物组份稳定极为有效的方法。上述结论对各种间歇精馏过程的优化操作与控制具有实用参考价值。     

先进控制软件与DCS的人机界面设计

从先进控制软件实际应用出发,阐述了如何解决先进控制软件的DCS之间操作界面的设计问题。由于先进控制软件与DCS处在不同的运行环境,DCS面向过程,其控制功能在过程控制单元中实现;而先进控制软件是在基本控制的基础上实现生产过程的“卡边”或先进控制,其控制算法一般在监控计算机或PC中实现。先进控制软件的制造商提供不同类型的DCS的I／O驱动程序,实现二者之间的信息交流,在DCS上反映这些信息的操作员界面通常由各用户进行设计。     

蒸馏过程先进控制与在线优化

茂名石化公司炼油厂第一套常减压蒸馏装置采用改进的Ｓｍｉｔｈ预估器，实现了常压炉和减压炉支路平衡控制；采用抑制波动的广义预测控制理论，实现了蒸馏塔顶、常压二线、常压三线馏出口温度和初馏塔侧线温度控制；采用化学模式识别理论的多重判别矢量方法，实现了常压塔和减压塔的在线优化。有效地稳定了生产，提高了产品收率，经济效益显著。软件投用半年，已获经济效益５６９万元。该项目首次在国内实现了化学模式识别方法在过程控制在线优化中的应用，经中国石化总公司组织的技术鉴定，属国内首创，具有国内先进水平。     

FCCU先进控制和优化

由于ＦＣＣＵ处理量大及操作的复杂性，一点小改进就可创造巨大的经济效益。从先进控制可获得０．３１－０．９４￥／ｍ＾３的效益，而在线优化更可获得１．２６￣４．７２Ｓ／ｍ＾３的效益以及其他好处，文章对ＦＣＣＵ的先进控制和在线优化作了阐述。     

先进控制与实时优化技术在催化裂化装置上的应用

介绍了先进控制与实时优化系统及其在催化裂化装置上的应用.先进控制与实时优化系统以常规PID控制为基础,通过与DCS的无缝链接,实施软测量系统、多变量模型预测控制器和反应深度实时优化器,实现减轻操作员工作强度、改善控制性能、实时计算产品质量指标、提高高价值产品收率等目标.实践证明,系统的实施取得了显著经济效益.     

用原有DCS实现锅炉控制优化

介绍了为保证锅炉安全、经济运行，以提高调节质量，充分开发利用现有DCS，对热电厂锅炉自动控制回路进行优化，取得了很大的成效，也介绍了自行开发的报表自动打印、事故追忆自动打印、异常参数自动统计、炉膛负压越正时间自动统计等系列应用软件．使DCS成为锅炉车间进行班组考核管理、事故分析的最主要手段。     

延迟焦化装置DCS自动控制方案的优化与应用

针对1 200 kt/a延迟焦化装置DCS自控率偏低的问题进行分析,认为原设计部分自动控制方案不合理、不够先进,不能满足现生产需要。结合工艺流程及操作特点,提出了可行的改造方案。通过控制方案的优化改造,提高了装置的自控率、平稳率和产品质量合格率。     

乙烯工厂的模拟、先进控制及实时优化

面临国际市场的激烈竞争和国内需求的不稳定,鉴于我国乙烯行业的技术装备普遍水平不高（这几年老厂扩产改造虽然增加了生产能力,但并没有显著提高技术水平）,各乙烯工厂均面临各种挑战：原料方面,如何利用更便宜的裂解原料来生产相同的产品;产品方面,如何利用已有原料生产更多的高价值产品和更高质量的产品;成本方面,如何节能降耗,如何减少维修、劳务和建设投资费用等固定成本;产量方面,如何利用现有装备处理更多的原料;业务过程集成,要求使用前后一致的可靠模型和数据。乙烯工艺流程模拟是乙烯厂设计的基础,六七十年代主要是…