压裂气举排液及完井一趟管柱

根据让那若尔油田低压、高气液比的油藏特征,设计出一种压裂气举排液及完井一趟管柱。该管柱在常规压裂管柱上安装气举阀,在油井压裂施工结束后不起出压裂管柱,采用气举方式实现压裂液快速返排和连续气举完井生产,是压裂工艺和气举技术的结合,一趟管柱实现压裂、排液及连续气举完井生产3项功能。24口井的应用表明,该管柱承受压力高,排液速度快,不动管柱可实现连续气举生产,既简化了作业程序,又能达到增产增效的目的,在油田具有广阔的应用前景。     

大斜度井气举完井管柱研究及应用

大斜度井受井身轨迹限制,常规气举管柱不能满足大斜度井完井及钢丝作业要求,为此,开展了大斜度井配套气举完井管柱研究。该完井管柱在满足气举功能的前提下,对常规气举完井配套工具进行改进,以保证完井管柱顺利下井。冀东南堡油田1-3人工岛应用该气举完井管柱表明,工具下井成功率达到100%,并实现了油井的快速排液卸荷启动,大大缩短了油井启动时间。该气举完井管柱具备多项功能,可实现热洗保护油层和不压井作业。     

一种多功能气举完井管柱

针对让那若尔油田低压、高气液比的油藏特征，设计出一种压裂气举排液及完井一趟管柱，该管柱在常规压裂管柱上安装气举阀，在油井压裂施工结束后不起出压裂管柱。采用气举方式实现压裂液快速返排和连续气举完井生产，是压裂工艺和气举技术的结合，一趟管柱实现压裂、排液及完井后连续气举生产等三项功能。现场24口井的应用表明，该管柱承受压力高，排液速度快，不动管柱可实现连续气举生产，既简化作业程序，又能达到增产增效的目的。     

本井气柱塞气举完井管柱的研制与应用

吐哈油田气藏为凝析气藏,埋深较深,单井产能低,气井开发滑脱损失较大,井底积液较多,造成产气量损失较大。目前采用泡沫排水工艺效果不理想,发泡剂消耗大,泡排作业频繁,排水采气成本较高。为此,研制了2种本井气柱塞气举完井管柱及配套工具。现场应用表明,采用该管柱及配套工具,管柱下井一次成功率100%,一次投捞成功率100%,大大降低了排水采气成本,提高了气井的自动化管理水平。     

ZYPT—1型投捞式气举偏心工作筒的研制

为了节约气举井的作业成本 ,延长检泵周期 ,提高气举井采油效率 ,提出了投捞式气举采油技术 ,并合作研制出ZYPT— 1型投捞式气举偏心工作筒。介绍了投捞式气举偏心工作筒的结构、工作原理与设计技术参数以及试验情况。2 0 0 1年以来 ,文东油田共采用投捞式气举工艺 30井次 ,下入ZYPT— 1型偏心工作筒 12 0枝 ,实施投捞作业 18井次 ,投捞成功率达92 2 % ,检阀周期平均延长 32d ,累计增产原油 4 45 4t ,节约生产成本 32 5万元     

同心式投捞气举工具研制及在川渝气田的应用

随着气举工艺在川渝地区气藏排水、单井连续排水和水淹气井复产等领域的大规模应用,传统的固定式气举工艺存在修井风险大、周期长、费用高、储层伤害大等不足,已不能满足生产现场对气举工艺的要求;偏心式投捞气举又存在投捞难度大、投捞成功率低的难题。针对目前气举工艺存在的不足,创新性地提出了同心式投捞气举工艺,通过材质优选、结构设计、工具力学分析等大量工作,研发了同心式投捞气举系列工具。该工具具有可实现酸化后投阀、检阀经济、钢丝投捞作业简单、成功率高的特点,为气井排液提供一种更高效、更经济的方法。在川渝气田现场应用26井次,累计排水10.93×10~4m~3,增产天然气3 162.58×10~4m~3,直接节约修井费用6 000万元,经济效益显著。同心式投捞气举工艺为提高川渝气田有水气井经济开发提供了有效手段,对采油、采气工艺技术的发展与完善和老区块采收率的提高具有重要支撑作用。     

气举投捞配套装置的应用

目前 ,投捞式气举采油在文东油田已形成一定规模 ,与固定式气举采油技术相比 ,它具有作业时间短、施工费用低的特点。气举投捞配套装置是投捞式气举采油工艺的重要组成部分 ,在投捞式气举采油工艺中发挥着重要作用。在文东油田利用气举投捞配套装置作业 82井次 ,更换气举阀 2 18支 ,成功率达 92 .2 % ,减少作业费用 $ 2 5 0余万元 ,减少作业占产时间 5 0 0 0h。     

气举投捞配套装置的应用

目前,投捞式气举采油在文东油田已形成一定规模,与固定式气举采油技术相比,它具有作业时间短、施工费用低的特点.气举投捞配套装置是投捞式气举采油工艺的重要组成部分,在投捞式气举采油工艺中发挥着重要作用.在文东油田利用气举投捞配套装置作业82井次,更换气举阀218支,成功率达92.2 %,减少作业费用$250余万元,减少作业占产时间5 000 h.     

致密砂岩气井压裂测试排液一体化工艺技术

针对山西某区块传统压裂测试效率低、资源配置不合理问题,在常规测试工艺基础上,结合该区块致密砂岩气的开发方式,设计出适合于本区块的压裂测试排液一体化管柱,形成了致密砂岩气井压裂测试排液一体化工艺技术。管柱采用RTTS封隔器进行油套管封隔;压裂时通过油管注入压裂液;压裂放喷后不动管柱直接连续气举生产。在本区块共应用9井次,井口最高施工压力57 MPa,未出现管柱串漏现象,施工成功率100%。该工艺操作简便、安全性高,为致密砂岩气井的增产挖潜提供了技术支撑。     

用于气举采油的可投捞式气举阀

气举阀是控制气举井注气量和注气压力的核心工具,广泛应用于气举采油领域。中国石油吐哈油田公司工程技术研究院自主研发的可投捞式气举阀,通过钢丝投捞作业可从偏心工作筒内投入或捞出,克服了现有气举井更换气举阀必须起下管柱的缺点,在不动管柱的情况下实现气举井产能调配和故障排除。由于该项技术无需起出管柱,所以缩短了作业时间,避免了作业液对地层造成伤害。该工具结构简单,阀孔尺寸丰富,性能可靠,加工成本低,具有抗H_2S和CO_2腐蚀的特点,在国内外具有明显的竞争优势。     

ZYPT-1型偏心工作筒在文东油田的应用

投捞式气举采油技术是气举采油工艺的重要组成部分，该技术是通过钢丝和投捞工具串将气举阀从井下投捞偏心工作筒中取出或投放，具有施工费用低、耗时短的特点，目前在国内外被广泛采用。ZYPT—1型投捞式偏心工作筒是投捞式气举采油装置的重要组成部分，2001年以来，文东油田共采用投捞式气举工艺30井次，下入ZYPT-1型偏心工作简128支，实施投捞作业13井次，投捞成功率达92．2％，检阀周期平均延长32d，累计增油4454t，节约生产成本32．5万元。     

不动管柱多层压裂及排液一体化工艺技术研究与应用

为满足探井试油需要,研究了不动管柱多层压裂及排液一体化工艺技术.该技术包括3种形式：压裂两层及排液一体化管柱、选择压裂一层及排液一体化管柱及选择压裂两层及排液一体化管柱.该技术利用一趟管柱,对一个或两个层实施压裂,并在不动管柱的前提下,实现压后排液求产;同时通过管柱的结构设计与井下工具的合理设计,实现井下压力监测与压后井温测试,形成了集压裂、排液、求产、测压、测井温等于一体的完整配套的工艺技术.应用该技术在大庆外围油田及海拉尔地区的5口井中进行了现场试验,成功率100%.该技术使试油工序衔接得更加紧密,既可减少压裂液对储集层的浸泡时间,降低储集层的损害程度,又可降低作业成本,改善作业环境,实现绿色施工,具有广泛的推广应用前景.图6表4参8     

连续管全工序作业在墩1H井的成功应用

连续管作业技术具有自动化程度高、起下速度快、安全系数高、带压作业、保护储层等优点,适用于水平井和小井眼井等复杂井下作业及应急处理。以玉门油田墩1H井为例,介绍了该井的井况、施工难点,以及实施f50.8mm连续管通洗井、储存式测井校深、多簇水力喷砂射孔及气举排液等多工艺的全工序井下作业。该井应用表明,充分利用连续管作业技术特点,发挥其多工艺组合作业优势,在小井眼水平井的复杂井段中实现了通洗井一体化、测井精确校深,完成了钻杆完井管柱一趟管柱多簇喷砂射孔作业等常规工艺难以实现的井下作业。施工效率高、作业效果好,解决了现场难题,施工后该井试油日产原油近2t,满足了后续压裂条件。     

可投捞式声波防蜡工艺技术研究

渤海油田含蜡油井存在析蜡温度高、蜡含量高及清防蜡措施成本高等问题,严重影响结蜡井的开发效益。鉴于此,基于帕尔曼发生器发生原理,研发了一种适用于海上电泵井大排量连续排液井况的可投捞式声波防蜡装置。通过优选振片材质和结构参数,确保声波防蜡装置适用于海上电泵井大排量连续排液的要求,并运用ANSYS软件仿真模拟振片疲劳寿命可达258 d以上。在搭建的声波防蜡效果评价试验装置上进行了防蜡试验。试验结果表明:可投捞式声波防蜡装置防蜡率高于70%,节流压力小于0. 05 MPa。综合考虑声波防蜡和化学药剂防蜡作用,设计了声波化学复合防蜡工艺管柱,并以A01井为例,简述了声波化学复合防蜡工艺管柱主要工具设计方法。可投捞式声波防蜡工艺可有效延长油井的清蜡周期,具有广阔的应用前景。     

“多功能完井管柱”获专利

3月中旬,国家专利局发文通知,川中勘探开发公司研究所研制的“多功能完井管柱”获得了国家专利。这种新型试油工艺工具,下一次管柱就能满足射孔、丢枪酸化、排液测试、动态测井、重复酸化、完井生产等工艺要求,从而实现一次性试油完井工艺技术,可减少     

半潜式钻井平台射孔-压裂-测试一体化工艺

介绍了国内首次在半潜式钻井平台实施的某井射孔-压裂-测试一体化管柱的施工工艺。分析了该井的测试难点及射孔-压裂-测试管柱的设计原则,对实施射孔、压裂、测试作业关键点的三套方案进行了对比,确认了下射孔-压裂-测试一体化管柱后,进行射孔、测试、压裂、排液、压井、测试的可行性,为类似井测试作业提供了借鉴。     

YD油田Sarvak油藏水平井气举完井技术

为有效开发YD油田Sarvak油藏,在"一期工程"产能建设中,根据地层岩性、物性及流体性质,并结合气举开发特征,利用PIPESIM软件对气举生产要求的油管尺寸、气举气量、气举阀及生产管柱等进行了优化设计,设计出了与该油藏相匹配的气举、酸化和生产一体化完井生产管柱及配套的完井工具.根据"一期工程"现场实际完成井试油产量与预期产量的分析对比结果,从工程角度对目前Sarvak油藏水平段筛管完井管柱进行了进一步的优化,提出在割缝筛管内增加冲洗管,以便于循环驱替出筛管外环空中的残留完井液,为后续酸化作业提供良好的井筒条件.通过完井技术优化设计,为下一步高效开发Sarvak油藏提供了更为可行的技术支持.      

ZBT—1型投捞式气举阀性能试验与应用

为保证ZBT— 1型投捞式气举阀在井下能正常工作 ,在地面对ZBT— 1型投捞式气举阀进行了波纹管耐压试验、阀球与阀座密封性能试验、气门心启闭性能试验、地面投捞试验以及偏心工作筒与V形密封圈耐压试验。结果表明 ,该型气举阀能满足文东油田投捞气举采油工艺的需要。对文东油田 8口气举井实施了 18次投捞作业 ,更换气举阀 16支 ,累计增油 2 70 6t ,节约生产成本 14 2万元 ,首次投捞成功率达 94 4 %。     

巴彦油田深井高凝油藏试油完井一体化技术

针对巴彦油田深井高凝油藏在试油完井施工中存在工艺复杂、施工周期长、储层二次伤害严重、施工成本高等问题,通过分析现有的高温高压深井试油完井一体化技术特点及存在不足,结合临河油区油藏地质特征和原油物性特点,设计了3套试油完井一体化管柱,制定了相应的工艺流程,并对每种一体化工艺的特点及适用条件进行了分析。上述3种试油完井一体化技术已在现场成功试验14口井,其中压裂-射流泵排液一体化技术现场试验9口井,缩短施工周期2～3 d,有效提高了压裂后排液求产效率,降低了储层二次污染;完井投产一体化技术现场试验5口井,提高了自喷井和机抽井完井投产效率,缩短了单井完井周期,减少了储层污染,降低了作业成本。深井高凝油藏试油完井一体化技术的成功应用为巴彦油田勘探开发一体化进程高效推进提供了有力的技术保障,对国内同类型油藏试油完井技术研究具有指导借鉴意义。     

煤层气水平井旋塞式捞砂工艺技术及现场应用

水平井开发已成为煤层气行业的主攻方向,在排采过程中,伴随着煤层气解析,储层中的煤粉、煤泥、压裂砂粒将逐渐对缝隙通道以及井筒内形成堆积堵塞,常规捞砂工艺无法实现水平井水平段的捞砂作业,经过现场试验和研究,采用捞砂管柱、旋塞式捞砂泵、倒角油管、单向阀、笔尖式捞砂铲的组合模式进行作业,有效解决了水平井捞砂的难题,对于恢复水平井产量,具有显著经济效益。