X射线底片评定时焊缝根部缺陷的定性

管线对接焊缝根部是易产生焊接缺陷的部位。在X射线底片上，未熔合未焊透等缺陷影象与内凹、断头、内咬边等表面缺陷影象混杂在一起，给缺陷的定性带来许多困难。本文就X射线底片评定时管线对接焊缝根部缺陷的定性问题予以探讨。1X射线底片上焊缝影象的四条线一般规格的管道对接接口，多采用单面焊双面成形焊接。进行X射线底片评定时，应首先找出焊缝影象的四条线（见图1），图中AB两条线是焊缝外表面边缘，C、D两条线是焊缝内表面边缘。根部缺陷大都出现在C、D两条线之间，对根部缺陷进行定性时，C、D两条线是重点观察部位。2焊缝根部…     

换热器管-板角焊缝射线检测方法分析

换热器管-板角焊缝常规无损检测方法缺陷检出率不高,无法保证管-板角焊缝的焊接质量。采用棒阳极X射线进行检测,缺陷检出率高,但其检测工艺相对复杂,缺陷底片评定不易区分。通过对管-板角焊缝的焊接结构、射线检测工艺、典型缺陷成因进行分析,重点研究了典型焊接缺陷射线检测底片的评定方法,为管-板角焊缝射线检测的底片评定提供一定的技术参考。     

含介质压力管道X射线检测技术研究

通过含介质管道环焊缝缺陷模拟实验和实际运行状态检测对比,有针对性地改进检测工艺和检测设备,解决了气体或液体介质存在对X射线照相底片清晰度差、对比度小、灵敏度低的问题,提高了对缺陷识别和缺陷定性、定量、定位的准确性,获得了带介质管道射线检测的规律,制定了最佳工艺规范。     

影响LNG储罐无损检测准确性的因素分析

针对国内LNG储罐内罐材料（06Ni9DR）焊接接头进行100%X射线检测时存在的问题,分析了影响无损检测准确性的因素。分析结果表明,焊缝余高、增感屏厚度等参数都会影响底片的黑度,散射线和暗室处理操作不当也会影响评定结果的准确性。只有射线检测拍出的底片黑度、灵敏度、灰雾度等技术指标达到标准的要求,才能完成对材料缺陷的无损检测,得到准确的检测评定结果。     

在役天然气管道缺陷安全评定及有限元分析

综述了断裂力学的发展及国内外含缺陷压力容器的评定方法。根据中国石油西南油气田公司输气管理处天然气管道的实际运营情况,基于“合于使用”的原则,选定GB/T 19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》作为判据对天然气管道缺陷进行安全评定,并分别采用COD法及ANSYS模拟分析对北内环支线某处缺陷进行安全评定,并对特殊地理位置下的管道进行了有限元分析。     

浅议管道射线检测底片评定及其质量控制

压力管道射线检测过程中,由于检测参数不当以及装填、运输和冲洗过程各种外界因素影响,会产生多种类型质量不合格的底片和虚假缺陷显示。本文从黑度、异物、跑光、划痕和虚假显示五个方面对不合格射线底片进行了成因分析,归纳总结了其典型显示的识别特征。最后,从检测参数、工艺纪律等方面给出了提高射线底片质量,减少虚假显示的针对性措施。     

射线检测专用深度对比试块的应用

内咬边和烧穿是长输管道对接焊接接头中常出现的缺陷。针对实际缺陷的评定中争议较大的内咬边和烧穿缺陷,结合川气东送管道工程建设实际,在评定中引入深度因素,设计并制作了川气东送管道工程射线检测专用深度对比试块。实际应用表明,应用射线检测专用深度对比试块评定内咬边、烧穿等根部缺陷的准确率达99．7％,对减少不必要的返修、节约成本以及保证整个工程管道对接焊接接头的质量具有重要意义。     

基于无线控制的数字化成像自动检测系统

由于X射线数字成像技术有图像灵敏度高、检测效率高、劳动强度小、人员所接受的辐射剂量少、安全性能好等优点,势必在无损检测领域得到大范围的应用。介绍了一种基于无线控制的数字化成像自动检测系统。通过对系统装置的设计、改良和试验,实现了检测系统的便携化、轻量化、无线化,并大大提升了缺陷评定的准确度。该系统在炼化管道、长输管道、集输管道等无损检测中具有广阔的应用前景,可为油气田地面建设工程的安全、质量及工期方面提供先进的技术支撑。     

丙烯管道缺陷的安全评定

应用压力容器缺陷评定的有关标准及规范，对以单面整圈未焊透为主要缺陷的丙烯中压管道进行了安全评定，提出了一定深度的焊缝未焊透在特定条件下使用的可能性，并就计算结果对所引用的不同评定标准作了评价。     

射线检测底片缺陷识别的关键因素分析与研究

依靠射线检测底片中缺陷的自动识别逐步降低对人工识别的依赖，是近来研究的热点和难点。由于专业领域的局限，掌握图像识别的技术人员对射线检测技术不甚了解，要想做好底片自动识别，必须充分掌握射线底片中缺陷影像的特点以及影响识别的关键因素，其中包括底片透过亮度小、缺陷尺寸较小、图像边缘模糊、边蚀效应、影像变形、面积型缺陷成像差异、重叠成像、人为因素、标准规定差异等。文章对此进行了分析及研究，以便为从事射线检测底片自动识别的技术人员准确把握底片缺陷的影响特点和要素提供参考。     

压力管道失效评定规范及安全评定概况研究

介绍了目前国外最具代表性的BS 7910,SINTAP和API 579三种压力管道失效评定方法及规范,以及我国制定的用于管道及压力容器安全评定的CVDA—1984《压力容器缺陷评定规范》和GB/T 19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》。分析了国内外压力管道安全评定研究概况,指出国内近年来开展的研究主要基于"合于使用"原则,采用R6,SINTAP,CVDA—1984,BS 7910,ASME和在用含缺陷压力容器安全评定等标准对含缺陷压力管道进行安全评定,还需进一步结合国内管道运营以及安全评定实际状况,形成更具有本国特色的管道完整性安全管理体系。     

γ射线照相法检验管道焊接质量

英国放射化学研究中心在1976年“英国工业”第二期上介绍应用γ射线照相的原理将其用于检验管道焊缝质量的方法。据称,这种方法比X射线照相装置的结构要简单而且轻便,进而可以取代复杂而笨重的X射线设备。 一、γ射线照相原理:射线源放出的γ射线透过待检的试样(即焊接管壁)后,就会在照相底片上留下明暗度不同的影象,到底片上的γ射线量,是按指数比率随试样厚度和密度的增加而减少的。因此,底片影象的明暗度就反映了试样厚度和密度变化。裂纹、气泡等内部缺陷的影象显得较暗,而高密度的夹杂物则较亮,图1示出了检验管道焊缝时射线源和底片的几种典型布置的方法。     

工业管道未焊透及缺陷等级评定浅析

在工业管道的定期检验中,发现一起管道对接焊缝未焊透缺陷,在此基础上作者分析了未焊透缺陷产生的原因,并对发现的未焊透缺陷进行安全状况等级评定,经评定,该管道能够继续使用。     

对我国第一部油气管道射线探伤标准SY4056-93中缺陷评定的探讨

SY4056－93是我国石油天然气行业标准中第一部油气管道射线探伤标准，它包括探伤工艺和质量验收两方面内容，总结了我国30多年来油气管道探伤经验，参考了API－1104等国际油气管道探伤标准，并结合我国油气管道安全运行和施工装备的技术条件，可使质量评定达到恰如其分，体现标准在技术经济方面的价值。本文就验收中的缺陷评定问题展开探讨。     

复合钢板焊缝裂纹射线探伤

介绍不锈复合钢板压力容器焊缝产生缺陷的特点，针对其特点，我们在射线检验时采取了特别措施，并指出此类射线探伤底片评定时应注意的问题。从而有效地提高了该类焊缝质量。     

含缺陷在役管线声发射源评定

对某煤气化有限公司含缺陷在役管线进行了声发射检测。根据检测数据,结合该缺陷射线检测所确定的尺寸,对存在的缺陷进行了严重度级别的评定。     

重整03PPH56—24临氢管道缺陷的安全评定

应用ＡＳＭＥ ＩＷＢ－３６５０压力管道缺陷评定规范，对以单面整圈未焊透为主要缺陷的重整临氢管道进行了安全评定，提出了有一定深度的未焊透焊缝在特定条件下使用的可能性。通过评定分析，放宽了对体积型缺陷的限制，可以避免盲目返修，使一大批有超标缺陷的管道的服役问题得到了解决。     

重整03PHH56—24临氢管道缺陷的安全评定

应用ＡＳＭＥＩＷＢ—３６５０压力管道缺陷评定规范，对以单面整圈未焊透为主要缺陷的重整临氢管道进行了安全评定，提出了有一定深度的未焊透焊缝在特定条件下使用的可能性。通过评定分析，放宽了对体积型缺陷的限制，可以避免盲目返修，使一大批有超标缺陷的管道的服役问题得到了解决     

X70级1016mm×17.5mm天然气管道环焊缝缺陷剖析

针对某天然气管道工程用X70级1 016 mm×17.5 mm焊管环焊缝焊接接头出现的缺陷,应用超声波检测和射线检测方法对缺陷进行了定位和定量检测,并通过金相分析、扫描电镜分析了缺陷中材料的性质。分析结果表明,此缺陷为第一次焊接过程中产生的焊渣在第二次补焊时未清理干净而产生的坡口未熔合。同时,分析了由于射线检测透照角度不同造成的射线底片影像异常现象。最后给出了焊接和无损检测过程中的一些合理化建议。     

气孔夹渣间距在埋弧焊管X射线检验中的评定

准确评定埋弧焊管焊缝X射线检测时发现的气孔夹渣,除了要考虑气孔夹渣的大小,还要考虑气孔夹渣的间距。由于焊管的用途不同,所使用的评定标准和技术条件中对气孔夹渣间距的要求也有差异,有些标准在评定条形气孔夹渣时需考虚缺陷的间距,而有些标准在评定圆形气孔夹渣时不需要考虑缺陷的间距。只有熟悉并掌握各类钢管标准和技术条件的具体要求,制订合理的X射线探伤工艺,才能对各类缺陷做出准确评定。