常减压蒸馏装置常顶低温系统防腐策略

某炼油厂Ⅰ套常减压蒸馏装置建成时间较长,装置经过多次检修改造,腐蚀问题仍然存在,尤其是常压塔顶低温系统。常顶低温系统腐蚀机理为HCl-H₂S-H₂O腐蚀和氯化铵铵盐堵塞腐蚀。其中盐酸腐蚀最为严重,另外常压塔塔顶内壁及塔盘等塔内件材质偏低,注净化水氨氮超标,注氨水量大,氯含量高等造成氯化铵盐堵塞。提出了优化原料、操作工艺和工艺防腐措施,强化腐蚀监检测和材质升级等综合防腐蚀措施,解决了常顶低温系统腐蚀问题。     

国内简讯

燕山石化公司炼油厂技术改造简讯五则 1.3号原油装置改造提高拔出率采用初馏塔增开侧线,常压塔和减压塔第五层塔盘改为升气孔式集油箱、初馏塔顶馏出线扩径以及扩大冷却器等措施后,塔顶压力下降32kPa,常压塔顶压力下降24kPa,加工大庆原油总拔出率提高1.67％。     

常压塔塔顶系统优化改造

通过检修对常压塔塔顶系统进行改造,塔顶温度控至150℃,确保塔内上层塔盘远离于露点腐蚀区域;常顶油气及冷凝系统通过布局优化及操作调整,露点腐蚀区域进行转移至耐腐蚀的空冷管束中,可以明显减缓腐蚀速度,保证装置长周期运行。     

原油常压蒸馏塔顶部流程技术探讨

目前,原油常压蒸馏塔顶部流程多采用设置顶循环回流的同时,塔顶油汽也参与原油换热,并采用一段冷凝冷却流程。个别企业原油常压蒸馏塔顶部和塔顶油汽冷凝冷却系统,出现了腐蚀加剧的趋势。提出了取消常压塔顶循环回流,塔顶油汽采用两段冷凝冷却及热回流的工艺流程,并避免常顶油汽在第一段冷凝换热过程中有凝结水产生,以减轻常压塔顶部和塔顶油汽换热器的腐蚀。通过技术经济对比分析,探讨原油常压蒸馏塔顶部流程设置的合理性及经济性。     

阻聚剂CH 6621 A在乙烯装置急冷油系统的应用

针对中国石化北京燕山分公司乙烯装置急冷油系统的聚合物结垢堵塞问题,对碳氢联合科技(北京)有限公司生产的急冷油塔阻聚剂(牌号为CH 6621 A)进行了应用分析。结果表明:在急冷油塔塔顶汽油中,含有双烯烃、苯乙烯、芳香类烯烃、茚、茚满等多种易产生垢物的性质活泼的组分,并且组成质量分数相对较高;在装置满负荷运行的情况下,使用CH 6621 A后,急冷油塔平均压差较使用前降低0.18 kPa,急冷油塔塔顶和塔釜平均温度分别为103,185℃,较使用前均降低1℃。     

原油-常顶油气换热器腐蚀原因分析

某炼化企业常减压装置在停工检修时发现,原油-常顶(常压塔塔顶)油气换热器E-301A/B/C管板隔板槽附近区域存在密集蚀坑,蚀坑连接成片,腐蚀较重。从E-301A/B/C管板腐蚀形貌、常减压原油性质、常顶酸性水性质等方面出发,通过计算常顶露点和结盐点等手段,推断出发生露点腐蚀的区域在常顶至E-301A/B/C出口。由于E-301A/B/C为并联设置,注水量分布不均,尤其在注入系统水流量较小或注水总量不足时更加明显。氯化铵无法被水充分溶解并被气相介质带走,沉积在隔板槽等死区部位,导致垢下腐蚀风险增大,因此判断造成E-301A/B/C管板隔板槽腐蚀的主要原因是氯化铵垢下腐蚀。建议通过适当提高常顶操作温度、停用或减少塔顶冷回流流量、改善塔顶注水等措施来减缓氯化铵垢下腐蚀。     

常压塔塔顶循环管线结垢腐蚀的原因分析及解决措施

针对中国石化天津分公司3号常减压蒸馏装置常压塔塔顶循环管线结垢的问题,详细分析了垢物组成,并从结垢机理和塔顶各物料的性质方面分析了造成常压塔塔顶循环管线结垢的原因。通过减少缓蚀剂注入量、减少有机胺注入量、调整常压塔塔顶注水方案、添加阻垢分散剂等措施,常压塔塔顶循环量达到设计值,且对下游产品未造成影响,解决了常减压蒸馏装置常压塔塔顶循环管线结垢问题。     

原油硫含量升高对常减压蒸馏装置腐蚀的影响及应对措施

随着原油硫含量逐年升高,常减压蒸馏装置的设备及管线腐蚀越来越严重.针对初馏塔、常压塔和减压塔的易腐蚀部位,开展了腐蚀原因分析,结合现场实际情况对初馏塔和常压塔顶部塔盘进行了升级改造,抑制了塔盘腐蚀,保障了装置的长周期稳定运行.     

重油催化分馏塔结垢堵塞原因分析与解决方案

通过对某炼油厂重油催化裂化联合装置分馏塔上部塔盘结垢堵塞情况进行分析,制定了相应的解决方案,结合工艺参数调整、设备在线检测、停工检修以及新型塔盘的应用,对分馏塔结垢堵塞问题进行综合治理,保证了装置长周期平稳安全运行。     

常压塔塔顶循环结垢腐蚀的原因分析及解决措施

针对天津石化公司3号常减压蒸馏装置常压塔塔顶循环管线结垢的问题,详细分析了垢物组成,并从结垢机理和塔顶各物料的性质分析了造成常压塔塔顶循环管线结垢的原因。通过减少缓蚀剂注入量,减少有机胺的注入量,调整常压塔塔顶注水方案,添加阻垢分散剂等措施,装置塔顶循环量达到设计值,且对下游产品未造成影响,解决了常减压蒸馏装置常压塔顶循环管线结垢问题。     

延迟焦化过程掺炼催化裂化油浆进料方式的影响

在延迟焦化中型装置上,采用相同的原料,在焦炭塔塔顶操作压力、加热炉注汽量、循环比等工艺条件基本相同的情况下,对催化裂化油浆直接掺炼到减压渣油中(常规工艺)与催化裂化油浆和减压渣油分别加热后再混合(新工艺)两种进料方式进行试验研究,对两种进料方式下的产品分布及产品性质进行对比。结果表明:与常规工艺相比,新工艺可提高焦炭塔内重油的反应深度,具有提高液体产品收率及降低焦炭产率的技术优势;采用新工艺时气体产率增加了0.16百分点,汽油馏分和柴油馏分收率分别增加了0.23和0.56百分点,焦化蜡油收率降低了0.35百分点,焦炭产率降低了0.64百分点,从而使轻油收率增加了0.79百分点,液体产品收率增加了0.44百分点;在产品性质方面,气体、汽油馏分、柴油馏分和焦炭的性质变化不大,而焦化蜡油的性质则有所改善。     

加盐萃取精馏制取无水乙醇过程的模拟

利用PROⅡ流程模拟软件,在101.3kPa下,对以乙二醇-醋酸钾为复合萃取剂(醋酸钾的质量浓度为0.2g/mL)的质量分数95%的乙醇水溶液加盐萃取精馏制取无水乙醇的过程进行模拟计算,并进行了实验验证。考察了萃取剂进料位置、原料进料位置、溶剂比(萃取剂与进料的质量比)、回流比等对塔顶乙醇含量的影响。模拟结果表明,随回流比、溶剂比的增大,塔顶乙醇含量增加;随萃取剂进料位置降低或原料进料位置的升高,塔顶乙醇的含量降低;萃取段所需理论板数不少于9块。最佳的回流比为1.0、溶剂比为1.0,在此条件下,塔顶乙醇的质量分数可达99.9%。模拟值与实验值吻合良好。     

连续催化重整装置C4/C5分离塔模拟优化

应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司1.2 Mt/a 连续催化重整装置C₄/C₅分离塔（T202）进行流程模拟,得到了与T202实际操作接近的理想模型。通过模型对塔底温度和进料温度进行优化,并考察塔底温度对塔底化工轻油蒸气压的影响,以及进料温度对塔板水力学操作点的影响。结果表明：T202塔底温度由135.5 ℃提高至138.5 ℃,塔底化工轻油蒸气压（37.8 ℃）由96.71 kPa降低至88.76 kPa,从而可以停用化工轻油正戊烷/异戊烷分离塔,节约运行成本450万元/a;T202进料温度提高至102 ℃,所有塔板均未漏液或液泛,塔板液相量介于最大溢流强度和最小溢流强度之间,塔底油中异戊烷体积分数降低1.25百分点,塔底油蒸气压降低0.81 kPa,燃料和动力消耗并未增加,运行成本仅增加2万元/a。     

延迟焦化装置的典型腐蚀与防护

针对自2016年大检修以来,中国石化北京燕山分公司延迟焦化装置出现的原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀、焦炭塔上进料线弯头腐蚀、解吸塔塔底重沸器壳体腐蚀、稳定塔塔顶冷却器管束腐蚀等进行腐蚀原因分析,并提出了相应的防护措施建议.原料缓冲罐罐顶平衡线腐蚀为高温硫腐蚀,需要采用对管线材质升级或加防腐蚀内衬等措施;焦炭塔上进料线弯头腐蚀...     

催化轻汽油醚化装置长周期平稳运行优化措施

目的对催化轻汽油醚化装置运行过程中出现的叔戊醇在甲醇回收塔内积聚、甲醇萃取塔塔底出料带油问题进行分析,并提出解决措施。 方法对于叔戊醇在甲醇回收塔内积聚的问题,主要采取以下措施进行处理:①降低甲醇回收塔进料塔板与塔顶之间的温差;②将叔戊醇自甲醇回收塔侧线抽出;③降低甲醇回收塔进料中叔戊醇质量分数。对于甲醇萃取塔塔底出料带油的问题,主要采取以下措施进行处理:①降低含醇轻汽油进料中的有害物含量;②降低甲醇萃取塔内有害物含量;③优化轻汽油进料分布器结构。 结果采取相应措施后,大幅度降低了因叔戊醇在塔内积聚而引起的甲醇回收塔液泛和冲塔事故的发生,副产物生成量降低,产品质量提高;有效降低了甲醇萃取塔塔底出料带油量,避免了因大量轻汽油通过甲醇回收塔回流罐排至火炬而造成的产品损失和环境污染问题。 结论对相关流程和操作条件进行优化,可有效降低叔戊醇在塔内积聚及甲醇萃取塔塔底出料带油事故的发生,确保装置长周期平稳运行。      

Optimization of vacuum resid solvent deasphalting to produce bright stock and hard asphalt

To prepare bright stock (BS) and 30# hard asphalt simultaneously, propane solvent deasphalting (SDA) of Oman vacuum residue was optimized. Result showed the optimal process conditions were as follows: extraction tower top temperature of 64°C, settling tower top temperature of 74°C, extraction pressure of 3.35 MPa, solvent ratio of 5. Compared with SDA of Oman VR to prepare bright stock and 70# asphalt, the yields of light deasphalted oil (LDAO) and heavy deasphalted oil (HDAO) were 26.8% and 24.7%, and increased by 1.7% and 5.2% respectively; carbon residue of LDAO was less than 1.2%, conformed to the feed requirement of furfural refining to produce bright stock. The yield of DOA was 48.5%, and DOA could be directly used to produce 30# hard asphalt. The PG grade of 30# asphalt was PG 76–22 and the 30# asphalt mixture had high rut dynamic stability and water resistant stability. HDAO could be used as feedstock of catalytic cracking and light yield oil (gasoline and diesel) was 65.99%.     

利用蒸馏装置回炼系统降低炼厂挥发性有机物排放

中国石油独山子石化分公司炼油厂为降低VOCs排放对各生产装置采取操作优化措施。其中蒸馏装置降低取样频次,回收取样产生的轻污油,消除设备密封泄漏点;优化蒸馏脱丁烷塔顶及常压塔顶操作,将蒸馏装置石脑油初馏点由42 ℃提高至49 ℃,降低石脑油罐区VOCs排放;将炼油新区各装置送往中间轻污油罐区的轻污油通过蒸馏装置大循环线进入原油泵入口进行回炼,实现中间罐区不接收不储存轻污油,减少了全厂VOCs排放,有效改善厂区生产环境。     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。