偏置出油阀实心柱塞小排量抽油泵

为解决低产油井普遍存在的供采不平衡、泵效及系统效率低的问题,研制了偏置出油阀实心柱塞小排量抽油泵。该泵采用实心柱塞结构,出油阀偏置于泵轴线,原油进泵流道平直,增强了抽油泵的结构强度和进泵原油的流动性。柱塞下死点时出油阀位于泵腔最高处,有利于泵腔内气体及高含气液体的排出和泵效的提高。出油孔的非均匀布置使该泵能够适应普通油井的井口直径。现场试验中,该泵相对于API最小泵径(32 mm)的泵效提高约10%,液体载荷减小约45%,载荷峰值减小,示功图波动平缓,功率也大幅降低。这说明偏置出油阀实心柱塞小排量抽油泵对泵效的提高和悬点载荷的减小有着显著作用,对油田的节能降耗有着重要的意义。     

SCYB型小排量实心柱塞抽油泵

针对用于低产能油井的常规抽油泵排量都比较大,供采不平衡,抽油泵利用率低,导致有杆泵系统的效率低、能耗大的问题,研制了SCYB型小排量实心柱塞抽油泵。该抽油泵采用实心结构,改变了油流通道,液体不从柱塞内流动,而是通过双通流道举升到杆管环空,柱塞直径可以做得很小,满足小泵深抽的要求。出油阀组和进油阀组固定在泵的下端,使其阀球直径不受泵直径的限制,可增大阀球直径,加大进油流道。此外,阀球质量增加,工作灵活,增加了抽油泵的可靠性。现场应用100余井次,该抽油泵比常规抽油泵泵效平均提高15%以上,检泵周期超过1a。     

实心柱塞双向抽油泵研制与应用

针对小泵径抽油泵的柱塞及游动阀罩易断裂问题,研制了一种新式结构的实心柱塞双向抽油泵。对该泵的双向抽油原理进行了描述,对上、下冲程工作中的拉杆受力进行了分析。论述了选择拉杆应考虑的几个主要因素,举例给出了具体技术参数。现场试验表明:产品性能稳定,运行可靠,达到了预期目标。     

Φ25mm实心柱塞抽油泵结构改进

为了满足日产液约为2m3油井的生产需求,长庆油田于2011年创新研制了Φ25mm实心柱塞抽油泵,并进行了生产试验。通过现场跟踪分析,存在阀组堵死、双通流道螺纹漏失、泄油器打开等问题。改进了泵的结构,即:将固定阀体与阀罩设计为一个整体,增大过流面积;改变现有扶正体的形状,防止沉积堵塞出油通道;双通接头进液孔采用月牙形状,增大过流面积;配套了新型滑套泄油器,避免泄油及卡钻。现场试验表明:改进后的Φ25mm实心柱塞抽有效延长了检泵周期,并满足了低产井生产需求。     

整筒式超级短柱塞抽油泵

在充分吸收国外先进技术的基础上,经过国内油田反复试验改进,研制出一种高效、长寿短柱塞抽油泵,并申请了国家专利。该泵是在泵筒基本不变的情况下,用组合柱塞代替光滑柱塞,这种密封结构既能保证减少井下有杆泵柱塞与缸之间的间隙,同时又能补偿密封面的磨损,因此降低了介质的漏失量,延长了密封环的使用寿命。     

整筒式抽油泵柱塞的选配

行业标准ＳＹ／Ｔ５０５９《抽油泵》中规定了整筒泵和组合泵泵隙的分挡方法，有利于大批量生产和维修。但整筒泵相邻各段泵隙范围有一小段重叠，并且与组合泵泵隙分挡的数值也略有差异，给用户选择泵隙带来困难。为了克服这种不足，依据泵隙分挡取决于柱塞选配的原则，提出了几种柱塞选配方法，以期制造厂与用户达成必要的共识。     

双筒式小直径抽油泵深抽采油技术

曙光油田老区稀油油层埋藏深，产能低，应用普通泵加深泵挂进行深抽实际效果不好。针对这一问题，研究设计新型双筒式小直径抽油泵，进行了深抽采油工艺技术的试验研究，获得了成功，取得了良好的经济及社会效益。也进一步完善了深井配套工艺。     

抽油泵旋转柱塞

在抽油过程中 ,由于油液粘度大、含砂等使抽油泵柱塞与泵筒产生不均匀磨损 ,甚至出现胶合或卡泵现象。为此 ,开发了一种单向间歇转动的抽油泵旋转柱塞 ,有螺旋阀罩式和螺旋柱塞式两种类型。这种柱塞在游动阀罩或上部柱塞的外表面开有螺旋槽 ,螺旋槽相对阀罩或上部柱塞的轴线有一个螺旋角度。在下冲程期间 ,流经螺旋槽的原油对柱塞产生水平分速度 ,生成使柱塞相对泵筒间歇转动的转矩 ,从而使泵筒和柱塞均匀磨损 ,延长泵的使用寿命。由于这些螺旋槽有较大的轴线长度 ,共同提供了较大面积的原油通道 ,对原油阻碍很小 ,故不影响泵效。为了避免抽油杆柱随柱塞转动 ,在阀罩或上部柱塞与抽油杆柱之间安装了旋转接箍     

自旋转柱塞抽油泵

美国研制成功一种自旋转柱塞抽油泵 ,可大幅度延长严重出砂井有杆泵的使用寿命 ,经济效益十分显著。这种泵的泵体与柱塞刚性连接 ,泵体外表面有螺旋槽 ,螺旋槽经通道与泵内部相通。在泵工作过程中 ,下冲程时原油可通过上冲程时被游动阀堵住的孔进入柱塞 ,然后由柱塞内通道进入泵体 ,再由通道流入螺旋槽 ,这时油流的上行分速度就反过来作用于螺旋槽的上缘 ,而对泵体产生扭矩。在该扭矩的作用下 ,泵体和柱塞就会顺时针转动。这时因抽油杆是通过旋转接头与泵体连接的 ,柱塞就可自由转动。因此 ,柱塞在每个冲程内都顺时针转动 ,使其整个外圆均匀…     

柱塞式抽油泵配合间隙随温度变化分析

通过试验测量20℃、200℃时泵柱塞－泵筒间隙变化量得出结论：（1）随着温度升高，泵的间隙减小；（2）结构相同的泵，厚柱塞壁泵比薄柱塞壁泵的间隙缩小率大；（3）φ56mm柱塞泵比φ44mm柱塞泵间隙缩小率大；（4）一级间隙中偏小值的柱塞泵在热抽期有可能卡泵。     

长柱塞式防砂抽油泵原理与应用

在出砂油井上,常规抽油泵经常出现砂卡柱塞、砂埋抽油杆、砂磨泵筒和柱塞等现象,使抽油泵过早失效。针对这些问题,设计了长柱塞短泵筒与环空沉砂相结合的长柱塞式防砂泵。将该泵与常规抽油泵的工作原理进行对照,说明了其结构特点和工作原理。通过对几口典型井例的分析,指出了该泵的适用范围及注意事项。该泵已成功应用２５０多井次,延长出砂油井免修期二倍,降低了生产成本,为提高经济效益提供了一种有效的生产工具。     

长柱塞式防砂抽油泵原理与应用

在出砂油井上,常规抽油泵经常出现砂卡柱塞,砂埋抽油杆、砂磨泵筒和柱塞等现象,使抽油泵过早失效。针对这些问题,设计了长柱塞短泵筒与环空沉砂相结合的长柱塞式防砂泵。     

油井抽油泵柱塞制造新方法

本文对含砂环境中使用的抽油泵柱塞新加工方法进行了描述。该方法是先对柱塞进行金属切削,切削后的尺寸应比设计直径尺寸小0.64毫米(0.025英寸),然后喷砂,加热活塞,再在活塞表面火焰喷涂上一层很薄的陶瓷材料,反复不断地喷涂,直到表面喷涂上陶瓷材料后的直径大于设计直径约0.38～051毫米(0.015～0.020英寸)。然后冷却、磨削至设计尺寸。     

抽油泵的金属柱塞与软密封柱塞

<正> 一、概述 在抽油泵采油过程中,柱塞以7～15次/分的不等速率作上下往复运动,将井液提升至地面。若抽汲稠油、溶气井液、高含水原油、轻质原油或含有H_2S、CO_2、O_2、盐水、砂粒等介质的井液,柱塞除承受与泵筒(或衬套)的摩擦力之外,还受到抽油杆柱、液柱和井底压力,以及各种腐蚀介质、水击、气击等因素的影响。     

GM2－2型管式抽油泵柱塞拉力测试台

ＧＭ２－２型管式抽油泵柱塞拉力测试台，可以准确测量各型管式泵检泵时柱塞与泵筒之间的摩擦阻力。文中介绍了该测试台电力拖动──机械传动──测试链各部分的结构、工作原理和测试实例。为油田、制造厂家及泵的大修单位提供了一种机电一体化的测试手段。     

GM2—2型管式抽油泵柱塞拉力测试台

ＧＭ２－２型管式抽油泵柱塞拉力测试台，可以准确测量各型管式泵检泵时柱塞与泵筒之间的摩擦阻力。文中介绍了该测试台电力拖动－机械传动－测试链各部分的结构，工作原理和测试实例。为油田，制造厂家及泵的大修单位提供了一种机电一体化的测试手段。     

抽油泵柱塞防断结构优化设计

随着江汉油田开发的不断深入,抽油泵柱塞断裂现象时有发生。为此,对常规柱塞结构进行了强度分析与结构创新设计,结合有限元分析法与现场拉伸试验的数据对比,找到了柱塞上游动阀罩总成的危险截面和薄弱结构。柱塞应用无退刀槽结构螺纹,承载能力提高约25%。发明的新型高强度出油窗彻底克服了连接头断裂问题,较常规上游动阀罩强度提高近35%。现场185井次的应用结果表明,2015年应用新型抽油泵后相比2014年减少泵断63井次,最大下泵深度达到3 120 m,泵断井应用新型抽油泵后最长免修期达到520 d,收起到了很好的降低泵断维护作业井次的效果。     

抽油泵柱塞拉伤失效原因分析

在分析抽油泵柱塞失效特征的基础上, 推断出拉伤失效是砂粒在柱塞端部锥面和泵筒内表面之间产生自锁所致。通过建立砂粒自锁条件及实测长石砂岩、石英砂岩与泵筒镀铬层或氮化层的滑动摩擦系数值, 证实了对柱塞拉伤失效原因的推测是正确的。因此, 为避免砂粒产生自锁, 对于采用镀铬泵筒的抽油泵, 柱塞的锥面角θ值应大于或等于１７－５°; 对于３８ＣｒＭｏＡｌ 氮化泵筒, 柱塞的θ值则应大于或等于１６－５°。应选用与石英砂岩摩擦系数较小的材料制造抽油泵泵筒。     

自旋转柱塞抽油泵的研制

对于进入二、三次采油阶段的油田来说 ,主要采用柱塞式抽油泵采油。在中原油田 ,由于地层产出液中的砂、腐生菌等物质引进的泵擦伤、泵腐蚀及柱塞与泵筒之间的磨损 ,是造成泵使用寿命缩短的主要原因。自旋转柱塞抽油泵可使柱塞在每一冲程中随机转动 ,不断地改变柱塞与泵筒的接触面 ,使柱塞圆周逐渐均匀磨损。同时 ,将砂粒或结垢由柱塞与泵筒之间排出 ,解决了磨蚀材料聚集所引起的严重定位磨损及杆柱脱扣。于 1 998年研制了第 1台自旋转柱塞抽油泵 ,该泵在中原油田采油一厂 2 0 3— 36井进行了试用。从现场采集的数据对比分析 ,采用该泵可使…