示差扫描热量计温度、热量示值误差测量值的不确定度评定

根据JJG 936-2012《示差扫描热量计检定规程》和JJF 1059.1-2012《测量不确定度评定与表示》的要求,分析了影响示差扫描热量计温度、热量示值误差的各个分量,从而计算出示差扫描热量计温度、热量示值误差测量值的不确定度。     

应用超声技术的燃烧气体温度测量方法的研究

高温气体瞬时温度的测量一直是温度测量中的难点，主要原因是温度高，压强大，温度变化速度快。传统的温度测量方法，无法实现温度的快速准确测量。在理想气体中，超声波的传播速度与气体绝对温度的平方根成正比，利用超声波频率差的测量测得气体介质的温度。基于此，本文提出了一种超声温度测量方法并实现了测量系统，同时解决了系统探头的安装、高速计数和数据的二次脉冲锁存问题。     

高低温交变湿热试验箱温、湿度偏差校准结果不确定度评定

1概述(1)测量依据:依据JJF 1101—2003《环境试验设备温度、湿度校准规范》(2)测量方法:温度测量设备由温度传感器和数字温度显示仪组成,该套设备具有温度修正值。温度偏差是指设备温度显示仪表示值与中心点实际之差。湿度测量设备由湿度传感器和数字湿度显示仪组成,该套设备具有湿度修正值。湿度偏差是指设备湿度显示仪表示值与中心点实际之差。     

煤粉料位手动测量装置的改进

在火电厂煤粉仓内，温度高，煤粉飞扬环境恶劣。应用多种现代化测量装置测量煤粉料位，出现了测量装置可靠性差的问题。而手动重锤测量法自动化水平低，测量精度差。现将其改造成一种机电自动测量装置，可提高工作效率，减轻工人的劳动强度，满足生产要求。     

TC4钛合金相变温度的测定与分析

相变温度对钛及钛合金加工和热处理具有重要意义。采用计算法、差热分析法和连续升温金相法3种手段计算和测定了TC4两相钛合金(α+β)/β的相变温度。计算法由于各主要元素及杂质元素含量对相变温度的影响值是在一个含量范围内的计算值,因此计算的相变温度与实测值是接近的;差热分析法由于测量过程中加热产生相变滞后现象,导致所测相变温度略高;而连续升温金相法由于淬火温度间隔选择较小,测量的准确性较高,因此更能准确测量TC4钛合金的相变温度。通过连续升温金相法,观察不同淬火温度的试样在光学显微镜下的显微组织变化,发现升温过程中初生α相完全消失的温度,从而确定了TC4钛合金的相变温度为998℃。并分析了不同钛合金相变温度差异的原因。     

空调器空气焓差法试验的影响因素分析

介绍了目前空调器制冷量最常用的一种测试方法以及一些相关的计算公式;利用空气焓差法测量空调器性能时,通常采用干湿球温度法测量空调器进出口空气焓值,是一种对焓值进行间接测量的方法,同时对这种方法的测量影响因素进行了分析。     

基于多参量变送器拓宽流量测量量程比

运用多参量变送器,将气体流量测量所需的压力、温度和差压的检测集于一体,内配宽量程的差压传感器,变送器与远程监控实行数字化通信,同时利用变送器的内部功能进行流出系数C和可膨胀性系数ε的动态补偿,达到拓宽流量测量量程比的目的。本文还阐明了利用多参量变送器拓宽气体流量测量量程比的具体实现方法。     

空调器非稳态制热量测量方法探讨

分析空调器非稳态制热量测量的特点和常规焓差法在非稳态制热量测量方面的欠缺。提出一种基于焓差法的改进型空调器非稳态制热量测量方法,即前置式测量空调器出风温度的方法,并对这种方法进行试验验证。结果表明,这种方法能够有效排除出风与受风室之间非稳态换热量对测量结果的影响,提高测试精度。     

工业炸药热反应性能测试研究

热分析是在温度程序控制下,测量物质的物理性质(参数)随温度变化的一类技术。热分析方法很多,目前以热重法(TG)、微商热量法(DTG)、差热分析(DTA)、示差扫描量热测定(DSC)应用较多。本文主要是介绍用DTA和DSC的方法,对工业炸药的热反应性能进行了一些初步研究的情况。差热分析(DTA)是指在程序控制温度下,测量物质与参比物之间的温度差与温度的函数关系。差示扫描量热法(DSC)是在程序控     

织构取向Ni_(54)Mn_(21)Ga_(25)合金的相变和磁致应变

用定向凝固方法制备Ni54Mn21Ga25取向多晶合金。在292K下测量了样品的磁致伸缩应变回线,结果表明:加正反方向磁场时,磁致伸缩应变回线基本对称,并存在磁致伸缩跳跃现象,饱和磁致应变约为-1.06×10-3,对应的饱和磁场为0.4T。差示扫描量热仪测量显示,马氏体相变起始温度Ms为334K,结束温度Mf为320K;逆马氏体相变起始温度As为333K,结束温度Af为353K。阻温特性测量给出样品的居里温度约350K左右。     

差分飞行时间法精密测量高压液体声速的研究

基于差分飞行时间法建立了一套可直接测量高压液体声速的实验装置,自主设计和研制了双超声腔体,建立了精密声速测量系统、高压液体充注系统、精密压力和温度测量系统以及数据采集和分析系统。在此系统上,开展了303～353K,压力高至10MPa的纯水声速测量研究,声速测量相对标准不确定度为0.018% (k=1),纯水声速测量结果与国际标准状态方程及已有实验数据具有良好的一致性。研究成果为后续开展其他液体如海水、新型燃料等工质的精密声速测量奠定了基础。     

基于差压法的飞机液冷系统冷却液流量测量

飞机液冷系统冷却液流量是评定系统性能的一项重要指标。利用液冷系统中的变径导管作为节流件,可以采用差压法对冷却液流量进行测量。利用地面校准系统获得的试验数据,拟合得到了不同温度、不同压力下的冷却液流量-差压特性曲线,通过插值得到了可用于流量计算的修正公式。试飞结果表明,采用这种方法测量飞机液冷系统冷却液流量是可行的,解决了飞机液冷系统不便加装流量计的问题。     

航空发动机喘振测量系统动态校准研究

喘振测量是避免航空发动机由于出现气动失稳导致空中停车、叶片断裂等严重事故的重要手段.喘振测量系统用于在航空发动机即将出现喘振或喘振初期,能够准确地识别出喘振.本文基于现有动态压力校准装置进行喘振压差传感器动态校准、高低温特性测试和喘振电调控制器联调动态特性测试,为航空发动机喘振测量系统减少误判和漏判提供有力保障.进行喘...     

用内文丘里管流量计测量酸气流量

介绍了新型差压装置--内文丘里管的结构、测量原理、技术性能;根据差压式流量计的测量原理,建立了计算酸气流量的数学模型,并将内文丘里管流量计成功地应用于酸气流量的测量.     

体积补偿式正压漏孔校准方法改进分析

针对被校漏孔接头种类繁多,接头漏气难以避免且其值测量不方便的问题。采用两种方式进行修正:一方面利用进退活塞得到两个修正的体积系数,推导出接头漏气和漏孔漏率引起的差压变化之比的测试方法,用以修正接头漏气的影响;另一方面通过粘滞流公式推导出微小压力差下气体漏率与压力差近似成正比。通过调整校准室的压力,利用差分的原理减少漏气对校准结果的影响。两种修正方式的采取,解决了常规漏孔接头漏气难以原位测量或减小到可以忽略的问题,降低了对被校漏孔接头的要求,提升了体积补偿法的测量准确度和工作效率,同时将校准下限延伸到10^-7Pa·m³/s。     

基于活塞式压力计和数字压力计的微小压力测量新方法

提出了一种微小表压力（差压）测量的新方法。采用1台活塞式压力计和1台精密的数字压力计,通过关断阀连接高低压端的特殊连接方式实现微小表压力（差压）测量,解决了活塞式压力计由于受其下限值的限制而不能实现微小压力测量的问题。利用数字压力计较好的短期稳定性以及活塞式压力计较低的不确定度,可以实现1~10kPa微小表压（差压）的校准,其校准结果的扩展不确定度为U=2.2Pa（k=2）。     

基于双差压的脉动流测量方法仿真研究

通过对脉动流工况下差压式流量计理论模型进行分析,提出基于双差压测量以消除流量导数项影响的算法,利用FLUENT软件对经典文丘里管内动态流场进行仿真,进而对脉动流量计算方法进行验证.仿真结果表明,利用传统单路压差法计算脉动流量时,由于遗漏流量导数项可产生很大测量误差,最大误差甚至可达-100％;而通过双路差压法计算脉动流...     

一种可同时测量温度和压力的新型SAW传感器

针对汽车轮胎压力监测系统（TPMS）的典型应用,提出了一种基于声表面波（SAW）的新型传感器.这用SAW延迟线理论,温度和压力对于传感器的影响能够通过射频回波信号的变化反映出来.通过在数据处理中引入权重因子,实现对于温度和压力的准确测量.在一定压力（0-200 kPa）和温度（20-100℃）范围内的测试结果表明,该传感器能够同时准确测量温度和压力.SAW传感器对温度的测量精度可以达到0.05℃,对压力的测量精度可以达到7.2 kPa.在对于可靠性和耐久性具有特殊要求的汽车轮胎压力监测等领域,该传感器简单的结构和无线无源的测量方式,进一步提高了其实用性和推广价值.     

小孔流导测量方法的研究

在分子流条件下,给出了定容法和恒压法测量流导的方法,分析了测量不确定度.采用定容法气体微流量校准装置和恒压法气体微流量校准装置分别对小孔流导进行了测量,对2种测量方法进行了比对,一致性好于1.0%.     

降低发动机试验稳态压力测量不确定度方法研究

为降低系统不确定度,分析试验台稳态压力测量系统的各不确定度来源,对降低稳态压力测量系统不确定度的重要因素进行分析并提出相应改进方法。采用压力传感器现场校准方法降低测量系统与检定系统差异引入不确定度,采用三次样条插值法对压力传感器进行温度补偿降低工作环境温度对压力传感器影响引入不确定度。经验证,两种改进方法有效降低了系统的不确定度,该改进方法在其他型号发动机试验以及相关组合件试验中具有重要的推广和应用价值。