高效提取氧化锌烟尘中铟新工艺研究

采用中性浸出—酸性浸出—溶剂萃取工艺流程从含铟氧化锌烟尘中提铟。考察浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、液固比对浸出效果的影响以及萃取剂浓度、萃取相比和初始酸度对铟萃取率的影响。结果表明,中性浸出除锌后再酸性浸出铟,铟浸出率高达91.6%,铟萃取率超过90%。     

氧化锌烟尘中锌、锗、铟的高效浸出试验研究

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、99.4 g/t、64.8 g/t,锌、锗、铟累计浸出率可达到96.15%、91.58%、87.90%。     

微波辅助中性浸出含铟氧化锌烟尘中回收锌和富集铟

以湿法炼锌渣高温挥发所得含铟氧化锌烟尘为原料,在对其进行物性分析基础上,提出在中性体系环境下微波辅助浸出氧化锌烟尘中锌的同时富集铟于渣中。考察了微波功率、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比对烟尘中锌浸出率和铟富集率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度65 g/L、浸出时间10 min、浸出温度65℃、液固比4 mL/g、微波功率600 W的条件下,锌的浸出率为80.31%,铟的富集率为42.23%,终点pH维持在5.1,铁几乎不被溶出。本方法实现了氧化锌烟尘中锌与铟的有效分离,并成功富集了铟,为后续铟的高效回收提供有利保障。     

从含铟氧化锌烟尘中回收铟

采用中性和酸性两步浸出、萃取与反萃、置换工艺流程从含铟氧化锌烟尘中制备海绵铟,考察中性浸出的初始酸度和氧化剂用量、酸性浸出的浸出酸度和时间等对锌和铟浸出的影响。结果表明,在最佳条件下,铟和锌浸出率分别为90.60%和89.28%。浸出液经过萃取、反萃取、锌粉置换得到海绵铟,其中三级逆流萃取率99.80%、三级逆流反萃率99.90%、置换率99.50%。     

机械辅助球磨浸出氧化锌烟尘中锌、铟、锗的试验研究

为了提高氧化锌烟尘中锌、铟和锗的浸出率,提出对其采用机械辅助球磨酸浸工艺处理,考察了球料比、终点酸度、反应温度、反应时间、搅拌速率及氧化剂对锌、铟和锗浸出率的影响。结果表明：采用机械辅助球磨二次酸浸工艺,在液固比5∶1、球料比1∶3、反应温度85℃、反应时间2 h、终点酸度120 g/L、搅拌速率800 r/min、不加氧化剂的条件下,锌、铟和锗的浸出率分别达到93.35%、91.25%和85.58%,相比原有工艺,浸出率均得到较大提升,浸出效果较好。     

含锗氧化锌烟尘的流态化浸出研究

报道了散式直管流化床处理含锗氧化锌烟尘的研究结果。控制适宜的加料量和液速，可实现稳定流态化浸取。研究了影响锌、锗浸出率的各种因素，流态化浸出技术指标和设备产能优于机械浸出槽。     

从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺研究

介绍了株洲冶炼集团铅浮渣反射炉烟尘的特点及其中铟的分布 ,研究了硫酸直接浸出 萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺 ,研究证明在 2 0 0g·L- 1 硫酸溶液中浸出 ,铟的浸出率为 90 % ;用P2 0 4作萃取剂 ,适当条件下溶液中铟的萃取率可达 95 % ;用HCl作反萃剂 ,反萃率在 95 %以上。还研究了萃取剂的再生、铟的置换与熔铸以及萃余液的处理等生产工艺。     

从竖罐炼锌焦结烟尘中回收铟工艺条件的优化

介绍了从竖罐炼锌焦结烟尘中回收铟的生产工艺，分析了影响因素，通过优化工艺条件，物料处理量得到增加，每月铟产量增加800kg，铟回收率提高1．6％。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。     

微波强化焙烧氧化锌烟尘提铟工艺优化研究

以锌冶炼过程产生的氧化锌烟尘为原料,采用微波硫酸化焙烧—水浸工艺提取铟。采用响应曲面法(RSM)对焙烧过程进行优化,以铟的浸出率为响应指标,选取焙烧温度、酸矿比、焙烧时间为考察因素,采用Box-Behnken Design(BBD)设计方案以三因素三水平设计试验,得出最优化的焙烧工艺条件,并获得拟合度高的二阶多项式模型。结果表明,微波硫酸焙烧氧化锌烟尘的最佳工艺条件为:焙烧温度208℃、酸矿比0.5(mL/g)、焙烧时间93min;在最佳焙烧条件下,铟浸出率模型预测值为92.89%,试验真实值为92.78%,模型可用于预测微波硫酸化焙烧氧化锌烟尘提铟的工艺。     

机械活化强化锌渣氧粉铟浸出的工艺研究

研究了锌渣氧粉在机械活化装置中与工业硫酸反应时搅拌速度、酸初始浓度、液固比、浸出时间等工艺条件和不同浸出工艺方法对铟浸出效果的影响。研究结果表明,用机械活化方法浸铟时对浸出过程有较好的强化效果。综合考虑设备的生产能力和耗能特性,用搅拌磨活化浸出时优化的工艺条件为:活化反应时间150min,液固比8,酸初始浓度500g·L-1,搅拌速度575r·min-1。在此条件下,铟浸出率可由常规浸出时的68.0%提高到91.2%。     

锌高浸渣烟尘中铟浸出工艺改进研究

采用H_2SO_4、HCl-NaCl、NaOH三种浸取方法探讨提高锌高浸渣烟尘中铟浸出率的可行性。研究表明,硫酸浸取工艺中次生PbSO_4及PbO、SnO_2、SiO_2、MeS等难溶性物质包裹是引起铟浸出率较低的主要原因,对硫酸浸渣进行碱性处理并辅以球磨,能够有效打开包裹体,铟综合浸出率可以提高至97%以上,并给出了可行的原则工艺流程。     

提高次氧化锌铟浸出率试验研究

对次氧化锌进行了不焙烧直接浸出和经多膛炉焙烧后浸出的试验研究,结果表明：次氧化锌直接浸出时的锌、铟浸出率要高于多膛炉焙烧后的锌、铟浸出率;采用一段浸出,锌、铟的浸出率随浸出温度的升高而提高;焙烧前次氧化锌用电解废液一段中浸后再浓酸浆化、浸出,渣计铟浸出率可达95％以上。     

锌烟灰焙砂浸出铟、锗、锌的研究

以高砷锌烟灰硫酸化焙烧得到的焙砂为原料,考察浸出方式、温度、硫酸浓度、液固比对焙砂中铟、锗、锌浸出的影响。结果表明,焙砂中的锌在水浸时几乎全部浸出,但铟和锗的浸出需要较高的温度和酸度。铟、锗浸出的最佳条件为:温度95℃,硫酸浓度150g/L,液固比对浸出基本没有影响。在此条件下,铟、锗、锌的浸出率分别在95%、75%、98%以上。     

含锗氧化锌烟尘浸出锌锗的研究

采用富氧常压浸出—中和工艺处理含锗氧化锌烟尘,通过酸度控制和富氧浸出提高烟尘中锗的浸出率,同步控制溶液中铁价态与浓度。通过小型试验、扩大试验、工业化试验,烟尘在酸浸温度90℃、液固比7∶1、控制pH=0.3～0.5的条件下常压通氧酸浸4h;再控制矿浆pH=3.0～3.5、温度90℃、反应时间1.5h进行酸浸液的中和,锌浸出率达到90%以上,锗浸出率达到80%以上,同时可将溶液中Fe~(3+)浓度控制在0.02g/L以内,有利于后续溶液中锗的高效分离回收。     

常压—加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌锗

采用常压-加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗,研究了浸出时间和温度、硫酸用量、液固比等对锌、锗浸出率的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,锌、锗浸出率分别为96.92%、89.72%。