电子表格在铸造熔炼配料计算中的应用

根据铸造熔炼配料计算的理论,建立了一种电子表格。通过实例介绍了其应用。通过与手工计算的比较,得出其优点。重要的是,避免了计算过程中人为因素引起的错误,对提高铸造熔炼配料计算的质量有现实意义。     

冲天炉微机配料系统

铸造车间技术改造的重要问题是如何用电子计算机来检测与控制冲天炉的熔炼。新安江铸造仪器厂为了改变我国冲天炉熔炼铁水的落后状况,研制了具有自动化、高精度、抗干扰能力强,能适应铸造车间恶劣环境下连续正常运行的冲天炉微机配料系统。本文介绍了微计算机及电子技术应用于冲天炉熔炼非金属配料的全过程,着重介绍了本系统的设计思想以及在研制过程中碰到的关键问题及其解决措施。     

冲天炉炉前反馈式配料最优化微型计算机在铸造上的应用

一、前言冲天炉熔炼是铸造过程的主要工序之一,它既影响铸件材质的性能,又直接决定了铸造的经济效益。而配料义是熔炼中的一个关键。过去和现在使用的手工配料计算的落后性表现在:(1)只考虑化学成分,根本不顾及成本;(2)不能适应炉     

冲天炉炉前反馈式配料最优化

一前言冲天炉熔炼是铸造过程的主要工序之一。它既影响铸件材质的性能,又直接决定了铸造的经济效益。而配料又是熔炼中的一个关键。过去和现在使用的手工配料计算的落后性表现在:(1)只考虑化学成分,根本不顾及成本;(2)不能适应炉料成分的随机波动和炉况不稳,因此,也难于完全满足铁水的化学成分,也就不能完全保证铸件材质     

铝合金准确配料需考虑的若干因素

影响铝合金生产配料准确性的因素主要包括生产设备特征、衡器具及直读光谱仪误差、原辅材料质量及熔炼、铸造工艺特征等几个方面.配料时需对以上几个方面进行综合考虑和控制.     

电炉炉料储运的一种形式

上海汽车铸造总厂在建设一个新的年产万吨铸件的铸造车间时，熔炼工部采用三套六个炉体的变频感应电炉。与电炉跨相平行的是炉后料库、日耗库及配料称量系统。电炉跨设桥式行车用于电炉加料和吊运铁液，炉后跨设双层桥式行车，上层行车用于转运炉料，下层行车用于配料称量...     

常压下离心铸造高氮奥氏体不锈钢钢管的工艺

<正>涉及一种常压下离心铸造高氮奥氏体不锈钢钢管的工艺,包括配料、铸型和铸造机准备、合金熔炼和浇注、出型清理和热处理、记录和检验。其中,铸管材料采用高氮奥氏体不锈钢,常压下该合金熔体或凝固过程中合金氮含量≥0.65%,呈过饱和状态,常压铸造时会产生自发气并溢出氮气气泡;在常压熔炼条件下,冶炼获得高氮含量的高氮奥氏体不锈钢金属液满     

基于Intranet的铸件炉料配比系统的研究与开发

在铸件生产中,配料是一项十分重要的技术工作,它在很大程度上决定了铸件的材质性能及材料成本。本文对铸造企业配料过程中的业务流程及用户角色进行了分析,提出了系统的需求及总体设计,开发出了一套包括库存管理、炉料数据库管理、计算炉料配比、配料清单、用户及权限等模块的基于Intranet的铸件炉料配比系统。系统不但优化了铸件炉料配比的计算,而且能对铸造熔炼过程的相关数据进行有效管理。     

2124铝合金440 mm×1 500 mm扁锭熔铸工艺研究

分析了2124铝合金大规格扁锭裂纹倾向大和熔体易被污染的原因,从配料、熔炼、熔体净化等方面提出了保证熔体纯净度的措施。重点分析了不同铸造速度对裂纹倾向的影响。     

曾艺成：积极稳妥地发展高炉-感应炉短流程铸造工艺

将高炉铁水运输到铸造车间,直接倒入感应电炉或者先倒入保温炉保温待需要时再倒入感应电炉,与废钢,回炉料和配料中间合金一起熔配,经成分调整和熔炼后,出炉经变质处理后浇注铸铁件,这种高炉一感应电炉双联铸铁熔炼工艺将熔铁和铸造更紧密地结合起来,缩短了生产链,省去了高炉铁水凝固和重熔环节,简称为短流程铸造工艺。这种工艺能够充分利用高炉铁水的热量,大幅减少能源消耗,同时降污染物排放,节能,环保和经济效益显著。     

2124铝合金449mm×1500mm扁锭熔铸工艺研究

分析了2124铝合金大规格扁锭裂纹倾向大和熔体易被污染的原因，从配料、熔炼、熔体净化等方面提出了保证熔体纯净度的措施。重点分析了不同铸造速度对裂纹倾向的影响。     

优化炉料配比改善灰铸铁组织致密性的探索

中频炉熔炼铁液按传统配料工艺生产往往石墨组织粗大,铸件致密性较差.通过工艺配比优化,采用优质废钢替代铸造生铁有效改善灰铸铁金相组织,提高机械性能,并且在生产实践中成功解决了增碳难、电耗高等一系列问题.     

高质量镁合金压铸生产的过程控制

镁合金铸件在汽车工业领域的应用为进一步降低车辆的自重提供了巨大的潜力 ,而且这类合金良好的铸造性能使厚大截面近净形和经济化压铸生产成为可能。然而镁合金熔体高的反应性能要求对各熔炼步骤、配料和铸造过程进行优化 ,以使料锭的良好性能转到铸件上去。近来有采用对环境有害的气体保护熔炼和铸造过程的做法 ,这引起了较为严重的问题。本文对扫除这些障碍提供了可能的解决办法 ,介绍了生产高质量镁合金压铸件的新型综合工艺方法高质量镁合金压铸生产的过程控制@A.Flesch     

山东铸造史上最大铸件（82t）在东营出炉

2010年8月12日，经过自动化配料、树脂砂造型、合箱、熔炼、浇铸处理等17道工序后，由山东东营大王金泰集团（铸造1公司生产的FL25-00—001床身铸件成功出炉，该铸件长16m，宽1．5m，高0．8m，重达82t，打破了山东省铸造史上最大树脂砂铸件（72t）的纪录。据中国铸造行业协会统计，     

山东铸造史上最大树脂砂机床铸件在东营出炉

经过自动化配料、树脂砂造型、合箱、熔炼、浇铸处理等17道工序后,由东营大王金泰集团（铸造）公司生产的FL25-00—001床身铸件脱胎而出,该铸件长16m,宽1．5m,高0．8m,重达82t,打破了山东省铸造史上最大树脂砂机床铸件（72t）的纪录。     

铸造生产中有色金属的节约

铸造生产中有色金属的节约方法很多,有色金属在铸造中节约的主要方法有以下几种:1.在合金配料时节约金属;2.在熔炼有色金属时用减少烧损与耗损的办法节约金属;3.在浇注时减少损失;4.用缩小或减少浇口、冒口及减少机械加工余量的办法节约金属;5.正确     

铸铁熔炼计算机辅助配料系统软件

开发出一种铸铁熔炼配料计算的计算机软件系统 ,主要由 4部分组成 :人机接口模块、数据库数据查询模块 ,配料计算模块 ,结果输出模块。可有效应用于铸造厂进行铸铁熔炼的快速配料。     

锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒中心裂纹分析及改进

本文通过低倍组织观察、合金元素化验及合金铸造过程仿真模拟等方法，分析了锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒生产过程中出现中心裂纹缺陷的原因，并采取调整配料、优化熔炼和铸造工艺等相应改进措施消除了产品缺陷。经生产实践，锻压轮毂用6061铝合金圆铸棒质量持续稳定，满足了高端锻压轮毂用材的要求。     

铝合金熔炼时的化学成分控制

从准确配料、备料和防止混料,考虑化学成分误差,降低铸造裂纹倾向,保证出厂产品的力学性能,保证出厂产品有良好的组织,满足提高经济效益的要求等六方面,阐述了铝合金成分控制时应考虑的问题。指出了熔炼工序某些环节对成分控制的影响。     

ZL201金属型铸造工艺特点

多年来我厂针对ZL201合金金属型铸造易产生热裂缺陷,采取了一些措施,效果良好。现简述如下: 一、合金熔炼 因ZL201合金铸造性能差,因此在配料上应着眼于增强塑性。在合金液中铁、硅含量过高,易产生裂纹。因此应确定成分如下:Cu5.1％、Mn0.8％、Ti0.3％、Si<0.3％、Fe<0.2％。