废旧机床再设计关键质量特性的识别方法

再设计关键质量特性是影响再制造机床顾客满意度和市场竞争力的关键因素。为了识别再设计关键质量特性,提出基于模糊线性回归的再设计关键质量特性识别方法。该方法充分考虑顾客需求与再设计质量特性之间的不确定性,构建再设计质量特性质量屋,并通过基于非对称三角模糊数的模糊线性回归,得到顾客需求与再设计质量特性之间的初始模糊关系,进而对拟合度进行优化,得到顾客需求与再设计质量特性之间优化的模糊关系。其次构建再设计质量特性重要度识别方程,并充分考虑废旧机床的可再制造性,最终识别出再设计关键质量特性。以某厂的废旧数控铣床的再设计为例,验证了该方法的有效性及可行性。     

基于产品关键特性的质量链管理模型研究

提出了基于关键特性的质量链管理模型,将产品关键特性概念融入到质量链管理理论中。首先提出并研究了质量链概念模型和结构模型;然后重点分析了产品关键特性在质量链系统中的演化过程,产品生命周期中产品关键特性的识别、确定、控制和反馈等主要活动是在质量链系统中实现的,其分层逐级演化过程体现了质量的实现过程;接着分析了质量链协同内涵,设计了基于产品关键特性的质量链管理流程;最后提出了基于产品关键特性的质量链管理框架模型。     

面向制造过程的产品多关键质量特性优化模型

为解决产品制造过程多关键质量特性的复杂控制问题,建立了制造过程多关键质量特性优化模型.该模型运用质量功能配置技术提取了制造过程中影响多个质量特性的多种因素,定义了关键质量特性的波动率.在分析制造因素之间相互作用关系的基础上,确立了制造过程多关键质量特性与影响因素的定量关系,从而获得影响关键质量特性的制造因素的有效目标值,使得在质量控制成本约束下,制造过程产品总质量波动最小.通过滚齿加工过程关键质量特性优化实例,说明了该模型的有效性和实用性.     

复杂产品的关键质量特性识别

针对复杂产品关键质量特征特性识别中存在的数据高维度、小样本、不平衡问题,提出一种基于Bootstrap K-split Lasso(B-K-Lasso)的关键质量特征识别方法,并采用UCI数据库中的SECOM数据集进行仿真实验.结果表明:该方法能够有效识别复杂产品的关键质量特性,并且对不合格品的识别率显著提升.     

基于故障反馈的产品关键设计质量特性逆向推理技术

为降低产品关键设计质量特性识别的主观性,保证其排序的科学性,提出一种从故障反馈的角度出发,通过逆向推理对产品关键设计质量特性进行识别与排序的方法.为降低故障分析中信息的模糊性和冗余性,基于可拓操作提取产品元故障,将元故障、故障原因、关键设计质量特性作为逆向推理过程中的基本关联要素,通过分析"元故障故障原因关键设计质量特...     

多级制造过程关键质量特性识别方法

针对当前多级制造过程关键质量特性识别研究中的不足,将偏最小二乘回归方法与状态空间模型相结合,提出多级制造过程关键质量特性识别方法.依据串、并联多级制造过程的特点,引入状态空间方法构建混联结构的多级制造过程质量关系模型,利用偏最小二乘回归方法解决质量特性间的多重共线性等问题并进行模型分析,识别关键质量特性.以卷烟生产过程为例介绍了该方法的应用,实例表明该方法不但可以有效识别多级制造过程关键质量特性,而且能够建立混联结构下各级过程的输出质量对最终产品质量的影响及其质量特性之间相互关系的模型,反映多级制造过程的结构特征和各级过程质量特性之间的因果关系,为多级制造过程质量分析与控制提供依据.     

面向再制造的产品质量特性评价方法

在满足顾客需求的基础上评价再制造产品质量特性是提高产品再制造质量和顾客对该产品满意度的一种有效方法.基于质量功能配置(QFD)方法将产品再制造质量特性与顾客满意度相结合,构建了产品再制造质量特性评价质量屋,在此基础上计算出了产品再制造质鼍特性的重要度,并按其大小对产品冉制造质量特性进行排序,以此评价出相对重要的质量特性,在满足顾客需求的基础上为确定再制造产品"质量突破特性"和提高再制造产品质量提供了数据参考.以汽车发动机再制造质量特性的重要度计算为例,进行了应用分析.     

工序能力指数（CpK）在热处理工序中的应用

借鉴冷加工工序能力指数的计算方法,并对其进行分析,加以改进,采用Excel软件建立适用于热处理工序能力指数计算的程序方法,以满足热处理工序中关键质量特性的控制要求。     

云计算中Web服务的服务质量评估模型研究

云计算作为一种可以构建云服务应用程序的有用范例,其可以将不同类型的资源作为服务内容而发布,并且为用户提供许多好处。其中Web服务作为一种常用的云服务应用程序也可以为程序用户提供各种好处,只是如果想要了解这些好处,则必须对Web服务进行服务质量评估,从而保证其具有较高的服务质量水平。基于此,提出一种可对Web服务进行服务质量评估的模型。同时,对Web服务的关键特性进行介绍,并由此推导得出相应的质量属性。最后通过实验数据来对Web服务的质量模型进行评估,继而根据评估结果来验证该模型具有广泛的适用性。     

面向产品制造过程的关键质量特性免疫预防控制模型

针对产品制造过程质量特性繁多、重要度不同而难于事先预防控制的问题,借鉴生物免疫原理,提出了具有仿生功能的面向产品制造过程的关键质量特性免疫预防控制模型.定义了制造级关键质量特性及其缺陷因子,利用神经网络技术和质量功能配置构建了制造级关键质量特性提取模型,给出了制造级关键质量特性状态特征向量;借鉴生物免疫原理塑造了关键质量特性免疫识别、关键质量特性免疫排斥、关键质量特性免疫记忆、关键质量特性免疫自适应调节等功能.通过实例验证了所提理论与模型的正确性与有效性.     

飞机制造中关键特性的定义与管理

针对我国飞机制造中互换协调问题这个难点,提出了基于并行工程的关键特性定义与管理过程的计划-执行-检查-处理循环。该方法贯穿于飞机设计制造全过程,从产品制造需求定义顶级关键特性开始,在并行工程早期阶段依据制造树进行关键特性的分解传递,建立完整的关键特性树,为每个工位建立完善的标准工艺,在制造中执行标准工艺,对关键特性进行统计过程控制,并通过计划-执行-检查-处理循环的七个步骤完善标准工艺,达到在制造阶段控制关键特性并使之稳定的目的,从而较好地解决互换协调问题。最后通过方向舵与后缘舱实例对该方法进行了说明。     

质量工具QCOS详解

阐述了质量工具QCOS的主要内容以及要点.QCOS(Quality Check Operation Shecc)质量控制操作表,是来自GM系统用于关键过程控制的质量工具,它可以帮助我们检查在关键的制造过程存在的控制缺陷,降低出现缺陷的风险(包括涉及到安全项、法律法规项、直接影响到顾客满意度的扭矩、焊点、设备、人员操作等各种关键过程);通过QCOS系统地评估了一个控制过程,确定过程控制资源是否有效、合适,从而实现一个产品关键特性的质量过程保证.     

概要工艺规划中关键特性的识别过程及方法

概要工艺规划是产品开发早期阶段的重要活动之一.但由于该阶段还不能获得详细的产品信息,使得概要工艺规划难以进行.对此,提出了采用关键特性表示粗粒度、非完备的产品信息,以支持在概要工艺规划过程进行产品的可生产性分析和关键工艺方案制定,给出了关键特性的定义,论述了关键特性的分类、分解和传递的原则和方法.在此基础上,提出了产品开发早期的关键特性识别过程及其方法,包括设计要求获取、设计要求与特性映射和关键特性判定3个步骤,并以有翼导弹的弹翼为例予以验证.     

质量工具QCOS详解

阐述了质量工具QCOS的主要内容以及要点。QCOS（Quality Check Operation Sheet）质量控制操作表,是来自GM系统用于关键过程控制的质量工具,它可以帮助我们检查在关键的制造过程存在的控制缺陷,降低出现缺陷的风险（包括涉及到安全项、法律法规项、直接影响到顾客满意度的扭矩、焊点、设备、人员操作等各种关键过程）;通过QCOS系统地评估了一个控制过程,确定过程控制资源是否有效、合适,从而实现一个产品关键特性的质量过程保证。     

基于生产过程工序能力的供应商绩效评价方法研究

针对我国供应商绩效的传统评价模型,在分析供应商绩效评价因素的基础上,把工序能力作为新的评价因素。首先根据质量检测等方法,选出那些有关键质量特性或对整体质量影响较大、容易出现不合格品的工序作为关键工序;然后以关键工序质量特性的CPK作为评价指标,运用层次分析法确定指标权重;最后计算零件工序总的CPK进行评级。     

轴承套圈热处理工序中关键质量特性的C_(pk)计算

分析借鉴冷加工工序能力指数的计算方法,采用Excel软件建立适用于热处理工序能力指数计算的程序方法,以满足热处理工序中关键质量特性的控制要求.     

负载作用下质量特性测试平台结构的有限元分析

针对负载作用下质量特性测试平台弹性变形的问题,对浮起台体进行有限元分析。根据弹性力学薄板弯曲理论,推导出在负载作用下有限元单元弹性位移公式及结构整体质心弹性位移公式,计算出质量特性测试平台在测量过程中质心的弹性位移。对计算结果分析表明负载作用下浮起台体的质心弹性位移是由于台体各方向质心偏移量不同而产生的,并给出了减小台体质心偏移的措施。分析结果为测试平台的结构设计提供了依据。     

生产制造中关键工序的质量控制

文中利用改进的田口质量损失函数来确定关键工序,使用直方图和控制图实现对关键工序的质量控制,探索了一条从产品关键工序确定到关键工序质量改善这一系统化的质量改善过程。最后,以某生产厂为例,验证了利用该方法进行改进的可行性。     

QFD在液压阀组设计中的应用研究

液压阀组的设计是一个复杂而繁琐的过程,通常需要多轮的试制改进及测试才能够不断地满足使用者的需求。这种设计方法不仅增加了设计成本而且延长了设计周期。针对液压阀组的功能及使用要求,提出了一种基于QFD(质量功能展开)的设计方法,利用这种设计方法可以将顾客需求逐层转化到系统要求、功能要求、零件特性及工艺要求等流程中,从而指导产品的稳健设计和质量保证。通过运用QFD设计方法在摊铺机马达控制液压阀组的设计实例,验证了该方法的有效性。     

飞机关键装配特性的识别与控制

根据飞机产品结构与装配特点提出了关键装配特性的概念,系统地分析了该特性的识别与控制方法.关键装配特性通常难以在设计阶段识别,需参考装配方案,根据基准传递链分析装配过程中的误差积累路线,针对误差积累最多的环节从定性与定量的角度对其进行判定.所确定的关键装配特性可以通过向下分解与补偿的方式加以控制.以某型飞机垂尾部件装配过程为例,验证了该方法的有效性.