大型轴承钢球开裂分析

对大型轴承钢球在淬火过程中的开裂进行了失效分析,采用宏微观形貌、化学成分、金相显微组织分析、硬度测试、SEM微观断口形貌等手段,分析了钢球开裂的原因.结果表明,钢球开裂为淬火开裂,淬火温度过高是导致淬火钢球开裂的主要原因.     

耐磨钢球落球试验开裂原因分析

为查明落球试验中耐磨钢球未达到规定次数而开裂的原因,对开裂钢球的化学成分、显微组织、断口形貌、非金属夹杂物以及洛氏硬度等进行试验分析。结果表明：开裂钢球断口处实际奥氏体晶粒粗大,且晶粒大小不均匀;开裂钢球基体及断口裂纹源处发现大尺寸的非金属夹杂物,其主要成分为含钙镁铝等元素的硅酸盐。基于试验分析,推测开裂原因为：应用余热淬火工艺对钢球进行热处理时,加热温度不易控制,导致奥氏体晶粒粗大与不均匀,加剧材料淬火应力分布不均,导致局部应力集中,在落球试验过程中,形成裂纹源而导致开裂。在采取适当降低原材料的加热温度,缩短钢球出水到回火炉的时间间隔等改进措施后,单颗钢球10 m落球次数成功达到5000次以上的测试要求。     

5CrMnMo钢大型热锻模淬火开裂失效分析

对淬火开裂的5CrMnMo钢大型热锻模进行了金相组织、硬度及断口分析。结果表明，淬火加热温度过高，加热时间过长，导致组织粗大；同时淬火冷却终冷温度过低以及未及时回火，导致过高的淬火应力，使锻模表面出现淬火开裂。建议改进热处理工艺以减小淬火应力。     

锯片开裂原因分析

分析了锯片开裂的原因，发现主要是由于淬火出现屈氏体组织，从而导致锯片开裂。     

淬火剂SST101冷却机制的探讨

本文对淬火剂ＳＳＴ１０１在其不同浓度、温度下冷却曲线及４０Ｃｒ钢在该介 淬火后的淬透性、变形开裂性的测定,探讨了其冷却机制。结果表明,该淬火剂在冷却金属时,在钨表面形成一层聚合物隔离膜,此膜能降低金属淬火时产生的热应力和组织应力,避免了冷却不均现象,减小了工件变形与开裂。     

矿用齿轨感应淬火裂纹产生原因及改进方法

矿用齿轨在齿柱感应淬火过程中发生齿柱部位开裂情况,从齿轨材料化学成分、感应淬火前原始组织、裂纹宏观、微观组织、感应淬火工艺参数等方面对开裂原因进行了分析,并通过优化加热方式及冷却方式解决了齿轨齿柱感应淬火开裂问题。     

5CrMnMo热锻模淬火工艺研究

采用化学成分分析及金相检验手段,对5CrMnMo热锻模具在淬火过程中出现的淬火开裂及淬火后延迟开裂等问题进行了研究.结果表明:淬火加热温度过高、加热时间过长,导致组织粗大;同时淬火冷却终冷温度过低以及未及时回火,导致过高的淬火应力,使锻模表面出现淬火开裂.建议改进热处理工艺,控制热处理过程以减小淬火应力.     

利用常用钢热探头建立淬火冷却介质数据库

使用GCr15和H13等10余种常用钢制造新型热探头来评价淬火介质的硬化能力。测量了若干淬火介质淬火过程冷却曲线，研究了热探头淬后截面的微观组织和硬度分布。在此基础上开发的淬火介质冷却能力数据库，可以实现淬火过程冷却曲线和冷速曲线及热探头淬后组织和性能的查询和输出，且可存储热探头淬后开裂数据。     

芯棒淬裂的原因分析与改进措施

对芯棒渗硼后开裂的原因进行了分析。结果表明:开裂的原因有三。一是组织粗大且出现魏氏组织,导致力学性能降低;二是未淬透,导致过渡区轴向相变应力与热应力叠加,存在叠加应力;三是盲孔底部处于过渡区,叠加应力与孔底表面拉应力再次叠加,且在底部产生应力集中诱发裂纹。改进措施:芯棒渗硼后,增加正火处理;盲孔填充堵塞后,采用双液淬火代替单液淬火。     

汽车发动机挺杆火焰淬火设备

发动机挺杆经盐浴炉整体加热淬火和杆部高温退火处理后易产生畸变开裂，改用专用淬火设备，在发动机挺杆底面进行局部火焰淬火和低温回火工艺后，实现了对挺杆底面局部淬火而杆部硬度不发生变化，达到了质量要求，产品生产自动化程度高，生产率高，效果良好。     

GCr15SiMn钢辊套开裂原因分析

GCr15SiMn钢辊套淬火后出现裂纹。通过金相试验、断口分析、化学成分分析等对辊套的开裂原因进行了分析。结果表明,辊套中的铸造缺陷是裂纹源,并在锻造中扩展,最终在淬火应力的作用下导致辊套开裂。     

锻压钢球自动分拣热处理装置设计

针对河北某公司人工分拣锻压钢球热处理的生产工艺,设计了一种锻压钢球自动分拣热处理装置。该装置为机-电-气技术的结合体,整体为盘形桶体结构,盘面上设置了可变间距的圆形道轨。安装在固定盘部件上的转盘部件在动力装置的驱动下实现可调速间歇旋转,当钢球进入道轨后随转盘部件旋转而滚动旋转降温,在盘面上16个旋转间歇位置开设有圆孔,其上装有测温设备进行实时监控,与温控设备联动的气动装置控制活动道轨动作,以实现钢球下落。整套装置自动控制,可实现自动分拣适合淬火温度锻压钢球至热处理池淬火以及不适合淬火温度低温钢球至升温设备的有效分流。解决了原生产工艺因人为不确定性因素而造成的钢球表面硬度不均匀、不稳定等一系列质量问题,降低了生产成本,提高了生产效率。     

用有限元法计算35CrMo钢大锻件淬火过程的瞬态温度场

根据大锻件的特点及其淬火过程的复杂性，本文提出了有限元法计算锻件淬火过程中温度场的传热学数学模型。应用ＴＴＴ曲线的回归方程及孕育期叠加原理，对大锻件淬火过程非等速冷却过程中奥氏体组织转变进行判断。计算过程中所涉及的热物性值，如比热，导热系，换热系数等，均采用分段线性回归处理，相变潜热则采用温升法处理，对３５ＣｒＭｏ钢Ф３５０ｍｍ的长圆柱体锻件进行了计算，并测定了温度场及组织分布。     

数字化控时淬火冷却工艺及设备的研究与应用

针对工程中遇到的中碳合金钢件淬火油冷力学性能低和水冷开裂的问题,提出了预冷与水.空气交替控时淬火冷却的工艺方法.该方法的核心是通过计算机模拟确定工艺,并在计算机控制下的淬火冷却设备上实现.该方法在塑料模具钢锻坯、长轴类锻件和船用曲轴锻件等产品的调质处理中得到了成功应用,解决了用传统工艺和其它介质难以解决的难题.     

提高凸模寿命的途径

一般电机硅钢片冲裁用凸模采用Cr12钢制造，热处理工艺是淬火 低温回火。由于Cr12属莱氏体钢，共晶碳化物虽经锻碎。但仍粗大且有棱角．致使凸模强韧性不足，寿命不高：改用9SiCr钢并采用刃口双液淬火、整体等温淬火热处理．使碳化物均匀圆整．提高了刃口硬度、耐磨性和凸模整体的强韧性，使用寿命显著提高。     

35CrMo钢大锻件淬火过程组织分布的计算机预测

在用有限元法计算大锻件淬火过程温度场的基础上，根据大锻件非等速冷却和温度分布不均匀的特点，采用ＨｉｌｄｅｎｗａｌｌＢ￣［１］提出的方法，编制了淬火组织分布的计算机程序，计算了直径不同的３５ＣｔＭｏ长圆柱体淬火组织，并对３５ＣｒＭｏ钢φ３５０ｍｍ的工件进行了淬火过程温度场及组织分布的测量。     

70Si2MnV钢球淬火过程的有限元模拟

基于传热学和相变学原理,借助ANSYS热模拟软件建立70Si2MnV轧制钢球在淬火过程中的传热过程有限元数学模型,获得钢球内部温度场随时间的变化情况,结合CCT曲线预测淬火过程的相变过程,并通过显微组织及硬度表征对模拟结果进行验证。结果表明,淬火钢球表面及距表面20 mm处冷却速度较快,能够获得全马氏体组织;距离表面40 mm处冷却速度下降,淬火过程中产生少量贝氏体组织;心部冷却速度小于临界冷速,存在珠光体及贝氏体组织,但马氏体含量仍保持在80%左右,表明试验钢具有良好的淬透性,能保证直径ø120 mm的钢球完全淬透。     

汽车前轴用40Cr钢锻件开裂失效分析

利用化学成分、显微组织以及硬度分析等方法,对汽车前轴用40Cr钢锻件的开裂原因进行了分析。结果表明:裂纹位于锻件的R角处,为淬火裂纹;锻件R角处的元素偏析造成淬透性显著高于周围其它位置,锻造过程中产生了表面缺陷,使得淬火时马氏体相变产生的体积内应力超过了材料的强度,造成了淬火裂纹的产生;通过增大R角半径、控制原材料的成分偏析以及调整锻造工艺等措施,能够减小汽车前轴用40Cr钢锻件热处理后淬火开裂的风险。     

轧制钢球余热淬火滚筒的工艺设计

从解决实际问题的角度对轧制钢球淬火滚筒的动力计算、热处理时间的控制以及出球打捞的结构设计进行了理论计算和分析,从而达到了轧制生产线连续热处理淬火钢球对热处理工艺的要求,满足生产实际需要。