基体表面状态对聚乙烯涂层结合强度的影响

利用砂纸打磨、酸冼、磷化、喷砂、KH-560硅烷处理等不同表面预处理工艺对Q235钢基体进行预处理。并在不同表面状态的钢基体上制备聚乙烯涂层，研究了不同预处理工艺对聚乙烯涂层结合强度的影响。结果表明：传统表面处理工艺提高涂层结合强度有限，而KH-560硅烷处理可以显著提高涂层结合强度，较用传统的砂纸打磨（60^#）、酸冼、磷化、喷砂处理工艺分别提高了40．3％、46％、17．6％和13．2％，而涂层的破断形式也有别于传统的处理方法，为内聚断裂；“喷砂＋KH-560”预处理法可以获得最大的涂层结合强度。     

新型前处理工艺

为了克服传统磷化、钝化工艺存在的环境污染重、效率低、能耗大等缺陷,开发了新的环保型UniPrep 磷化工艺和Interlox钝化工艺.对新工艺与传统工艺所得涂膜的结合力、抗冲击强度、卷曲测试和盐雾试验进行了对比.结果表明,新工艺所得涂层均能达到甚至优于传统的磷化、钝化工艺的效果.新型金属表面处理工艺-UniPrep(R)和Interlox完全可以取代传统的磷化、钝化工艺.     

金属表面硅烷处理技术

根据金属腐蚀及涂层防腐原理,研究了金属表面硅烷处理工艺技术及处理后的功能特性,分别进行了中性盐雾、铜加速醋酸盐雾、电偶腐蚀、大气暴露和海水浸泡试验。结果表明,金属表面硅烷处理工艺技术可以取代涂装前磷化及铬化处理。该技术具有常温处理、无毒性无污染的特点,可广泛应用于涂装前处理与防腐领域。     

橡胶减振制品与骨架表面处理黏结的探讨

试验研究了橡胶减振制品骨架材料(金属与非金属)的表面处理工艺中脱脂、喷砂、磷化、水洗等环节及胶黏剂厚度等因素对橡胶与骨架材料的黏合效果的影响,得出了最优的黏合工艺,对实际生产具有指导意义。     

HQ2000／8金属表面微纳陶瓷复合膜处理剂的组成及配方设计

磷化工艺是应用非常广泛的金属涂装前处理技术，保护效果显著，但该工艺严重污染环境，对人体健康有害，其应用已逐渐受到限制。现在金属表面处理领域出现的硅烷技术已引起越来越多的关注。硅烷技术具有环保、涂层结合力强等优点，有望取代传统的磷化工艺。对此，国内某企业研制出HQ2000／8金属表面微纳陶瓷复合膜处理剂。     

预磷化电镀锌钢板粉末喷涂前处理工艺

对一种用于汽车和通讯行业的新型预磷化镀锌钢板的粉末喷涂前处理工艺进行了研究,通过晶相、膜质量及盐雾试验,对预磷化板的现有工艺进行了改进。酸洗工艺对预磷化板是不利的,酸洗工艺完全破坏了预磷化膜层。盐雾试验结果表明,预磷化镀锌钢板经过弱碱性脱脂剂清洗,经表调、磷化然后和粉末涂料结合,可以得到良好耐蚀性和附着力强的涂层。     

金属件涂装前处理工艺对涂层质量影响因素分析

重点分析了除油脂、除锈蚀和氧化皮、表面调整、磷化、钝化等几方面前处理工艺对涂层质量的影响,获得了较优秀的磷化配方。     

磷化液中金属离子的分析

0 引言 磷化作为金属涂装前处理工艺,已经得到广泛的应用.磷化工艺以前主要以锌系、钙系、锰系或锌-钙、锌-锰系二元磷化体系为主.随着涂装对表面处理质量要求的提高,三元磷化开始在阴极电泳中广泛应用.它能显著提高涂层的附着力,改善磷化膜质量,增强涂层的耐蚀性能.     

薄膜前处理技术在汽车涂装中的应用

以冷轧钢板和热轧钢板为基材,分别采用不同厂家的薄膜前处理工艺配套阴极电泳涂装,研究了不同工艺条件下涂层的物理机械性能和耐蚀性能,并与传统磷化工艺进行对比,分析了薄膜前处理技术在车厢、车架涂装线应用的可行性。结果表明,对于车厢、车架用冷轧钢板,薄膜前处理工艺配套阴极电泳涂装所得涂膜的物理机械性能与传统磷化工艺相当,虽耐蚀性略低,但仍能满足车厢线的技术要求;对于车厢、车架用热轧钢板,选择不去除氧化皮的工艺,采用薄膜前处理技术也能够满足车厢、车架线阴极电泳配套的技术要求。     

粘接钕铁硼永磁材料阴极电泳涂装前处理工艺研究

探索了阴极电泳涂装前处理工艺,讨论了封孔对磁体耐蚀性能的影响及磷化、钝化工艺对磁体漆膜耐蚀性能的提高,用盐雾试验、湿热加速腐蚀试验对各工艺的阴极电泳涂层耐蚀性能做了比较。实验表明封孔有利于提高漆膜耐蚀能力。确定了耐蚀性能好的阴极电泳涂装前处理工艺为:磁体→封孔→水洗→固化→磷化→水洗→电泳→水洗→烘烤,根据本工艺,采用自制钕铁硼专用阴极电泳涂料对磁体进行阴极电泳涂装,可以获得高耐蚀性能的防腐涂层:耐盐雾400h以上,耐湿热1200h以上,耐盐水浸泡120h以上。     

无氰酸性镀镉在航空航天零部件上的应用

介绍了一种用于航空航天零部件的高耐腐蚀性镀镉层结构,包括金属基体、预镀层、中间镀层、镀镉层以及钝化层,其中所述金属基体为钢铁基体和铝合金基体。对镀层结构进行中性盐雾试验2064 h其表面无白色腐蚀物生成,耐盐雾性能比航天工业部标准QJ 453-1988《镀镉层技术条件》中96 h中性盐雾试验的要求高21倍。这种保护层在耐腐蚀性上取得了重大突破,能大幅度提高航空航天零部件的使用寿命。     

铁-镍-钨合金电镀在缸套上的应用

以45钢缸套内孔表面为基体,电沉积得到Fe-Ni-W合金镀层.采用目视评价、显微硬度计.中性盐雾试验,盐水浸泡试验及干性条件的摩擦磨损试验等方法,研究了Fe-Ni-W合金镀层的外观、显微硬度、耐蚀性、耐磨性等性能.结果表明,Fe-Ni W合金镀层光亮、细致,镀层在最佳温度500～650℃下热处理2h后硬度最高可达130...     

氯化镧对镁合金表面疏水化处理的影响

研究了氯化镧对镁合金疏水膜耐蚀性的影响。采用中性盐雾试验和电化学试验测试了疏水膜的耐蚀性,并采用扫描电子显微镜观察了疏水膜的表面形貌。结果表明:氯化镧对镁合金疏水膜有一定的改性作用,使膜层由乳突状结构转变为层片状结构,进而使膜层由疏水表面转变为超疏水表面,其接触角可达153°。另外,添加氯化镧后疏水膜的盐雾时间延长至109.0 h,耐蚀性大幅提高。     

热固性氟粉末涂料的制备及其应用研究

采用溶液沉淀聚合工艺,制备以三氟氯乙烯为主要共聚单体热固性氟粉末树脂,分析探讨树脂结构设计及各组分影响,介绍了热固性氟粉末涂料耐酸碱、盐雾、老化等性能试验结果,最后针对应用于不同金属基材的表面处理工艺做了探索性研究。     

飞机蒙皮局部腐蚀的原位快速修复工艺

采用电刷镀设备对飞机硬铝合金蒙皮表面局部的腐蚀进行阳极化，然后实施喷漆，从而达到了原位快速修复的目的。介绍了快速修复的原理及工艺过程、采用间隙盐雾试验考察了修复层的耐蚀性能结果表明，飞机铝舍金蒙皮修复后耐蚀性能为处理前的4倍，使用寿命得以延长：     

不同镀层结构钢的耐盐雾腐蚀性能比较

通过盐雾试验模拟潮湿环境,对裸钢试片、电镀锌钢试片、化学镀镍-磷钢试片和化学镀镍-钴-磷钢试片进行了宏观形貌、微观形貌和腐蚀产物成分分析,比较了四个试片的耐盐雾腐蚀性能。结果表明:在盐雾环境中,四个试片均会发生电化学腐蚀,生成不同的腐蚀产物;在盐雾腐蚀周期内,裸钢试片的腐蚀速率最高,化学镀镍-磷钢试片和化学镀镍-钴-磷钢试片的腐蚀速率较低;四个试片在腐蚀过程中的阳极反应和阴极反应不同,腐蚀后的微观形貌存在明显差异。     

合金钢导套微损伤外表面的修复研究

利用电镀技术并辅助适度的低温热处理,镀覆Ni-Si C纳米复合镀层作为修复层,修复合金钢导套微损伤外表面。采用扫描电镜表征修复后导套外表面的显微结构,用划痕法检测修复层的附着强度,并通过干摩擦试验和盐雾试验检测修复后导套外表面的耐磨性能和耐蚀性能。结果表明,修复后导套外表面平滑、均匀,组织结构致密,修复层附着牢固;修复后导套外表面的磨损量和腐蚀率均低于全新导套,磨痕形貌和腐蚀形貌也不同。Ni-Si C纳米复合镀层能够起到减摩和防护的双重作用,修复后导套外表面的耐磨性能和耐蚀性能均符合预期。     

金属表面前处理用聚硅氮烷转化膜技术

为了开发新型绿色环保金属表面前处理技术。以乙烯基聚硅氮烷树脂（OPZ118）和尼龙酸二甲酯配置前处理液,采用浸涂的方式将其涂覆在金属表面, 180~230 ℃下烘烤即得聚硅氮烷转化膜。对前处理液的树脂固化反应机理、聚硅氮烷转化膜的基本性能以及与涂层的适配性进行了研究,结果表明： OPZ118树脂依靠双键交联固化后,其结构中依然富含 Si—N活性基团;树脂固化物在去离子水中浸泡 20 d,质量增加 3.2%,去离子水 pH由 8升高到 12;对浸泡后的树脂固化物进行红外光谱表征发现, N—H的弯曲振动和 Si—NH—Si的伸缩振动峰强明显减弱,说明 Si—N发生了水解反应;聚硅氮烷转化膜在 3.5% NaCl溶液中浸泡 72 h后,阻抗值稳定在 6×107 Ω·cm²说明转化膜具有优异的阻隔性;当钢板（ Q235）表面形成的聚硅氮烷转化膜厚度为 2 μm时,钢板耐盐雾,时间达 72 h。金属表面涂覆聚硅氮烷转化膜后不影响环氧、氨基、有机硅等烘烤型涂层的附着力及耐冲击性。因此,聚硅氮烷转化膜不仅具有优异的防腐性能,而且与涂层适配性良好,具有广阔的应用前景。     

钕铁硼磁体表面高耐蚀性锌铝涂层的制备及性能研究

通过浸涂-离心工艺在NdFeB磁体表面制备了ZnAl涂层,对涂层形貌、元素成分及织构进行了分析,研究了ZnAl/NdFeB磁体的极化曲线、高温老化和耐盐雾性能,测试了磁体涂覆后磁通量的变化。结果表明,NdFeB磁体表面制备的ZnAl涂层中Zn、Al以金属单质的形式存在,且以片状形态堆叠于磁体表面。涂覆后,磁体在3.5%NaCl溶液中的腐蚀电流密度降低了2个数量级。高温高湿老化400 h和中性盐雾试验720 h后,ZnAl/NdFeB磁体表面无变化。NdFeB磁体的磁通在涂覆后只降低了0.14%~0.26%,说明ZnAl涂层对NdFeB磁体的磁性能影响甚微。