气门压模锥高检具

气门压模内腔锥面校准线至盘端面距离H（如图1）的几何精度直接影响气门毛坯的机械加工余量，如太厚会造成加工余量过大，既浪废原材料又影响毛坯的加工质量。气门毛坯太薄会导致加工余量不足，易产生废品。因此，对H尺寸精度必须加以严格控制，本文采取直接测量法测量压模H值（如图2）。     

气门毛坯锻压凹模的改进

我厂是生产汽车发动机进、排气门的专业厂,气门毛坯是棒料经电镦后,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸见图1(图中仅给出结构尺寸,精度、粗糙度,形位公差均未给出)。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理→精加工→检验合格后装机使用。由于原先模具结构及热处理问题,使用过程中模膛经受强烈冲击、摩擦、频繁的冷热变化等原因,导致模具过早失效,严重影响气门的生产,而且增加制造成本。为此,我们对气门毛坯锻压凹模进行了适当的改进。     

新型热模钢4Cr3Mo3W4VNb在气门锻模上的应用

目前国内大部分气门专业生产厂的气门毛坯热锻模,一直采用 3 Cr2W8V钢制作,模具使用寿命低。尽管在热处理工艺上做过一些改进试验,并尝试过表面软氮化、辉光离子、氮化等表面处理,模具的使用寿命仍无明显提高。T、D法表面渗络虽可提高模具使用寿命2倍,但成本较高。 1983年10月,上海宝山汽车配件厂开始少量试用新型热模钢4 Cr3Mo3W4VNb（代号GR）制作S195排气门热锻模（见图且）,取得较好的效果,模具的一次使用寿命由3 Cr2W8V钢的4000件提高到16000件以上。     

提高气门盘部凹坑对杆部同轴度的措施

对气门毛坯锻压机原模具定位机构进行考察分析，针对其结构和受力机构不合理等诸多问题，提出改进设计方案，通过试验试验得知，新的模具定位机构既能有效地改善气门盘部凹坑相对杆部的同轴度，又能降低其工艺成本。     

气门盘厚控制探讨

0 前言 我厂是内燃机气门专业生产厂。气门生产是采用的传统的工艺手段。毛坯加工为电镦加热并镦成蒜头状后由摩擦压力机模压成形。机加工为工序分散型,以通用机床为主,配以专用夹具。这种传统的气门制造工艺手段,生产一般的杆与盘为单一圆弧过渡的气门是没有问题的。但是,随着国内内燃机设计的改进完善,引进机型的增加,内燃机气门的形状也发生了变化,气门颈部与盘部连接处设计有过渡锥在气门,即我们所说的改进型气门越来越多,尤其是盘锥面锥角为120°,过渡锥设计角度为20°的气门。每遇到这种气门的生产,传统的工艺手段就很难甚致无法控制其盘部厚度。突出表现为同一支气门盘部锥面严重宽窄不均,以及同一批气门盘厚度尺寸散差太大,盘厚失控。本文将对此进行探讨,并提出了相应的改进措施,供气门设计、制造及使用者参考。     

气门毛坯返修加热设备的改进

一、问题的提出 气门在电镦、成形生产过程中,由于设备、工夹模具故障和操作等各方面的原因,使电镦后的毛坯不能及时地送入模具中锻压成形或由于成形温度低及模具变形超差所造成的气门毛坯未压满等,都需要对气门毛坯局部再次进行加热后锻压成形,这是气门毛坯生产过程中不可避免的问题。 但是,对气门毛坯的再次加热,却存在所选择的加热设备合理性问题,它既要保证产品的加热质量,又要符合局部加热的要求。否则将会影响产品质量和毛坯的锻压成形。 我厂原来对气门毛坯反修品的再次加热,采用的是煤炭火焰炉（类似民间手工锻加热炉）加热,在加热操作过程中,由于加热温度、加热时间和局部加热位置都不易掌握和控制,故被加热后的气门毛坯存在过热、氧化脱炭、甚至过烧等多方面的加热质量问题。另外,由于这种加热方法局部加热的效果性很差,被加热的毛坯很容易使杆部的温度升高而增粗,致使气门杆都不能插入模腔内。 针对上述加热质量问题,我厂根据电镦机的加热原理革新了一台接触电加热机用于气门毛坯反修品的加热。该机可以通过控制和调节装置来调整次级电压,从而使被加热毛坯温度、加热时间控制在所需要的范围之内,解决了原用煤发火焰炉加热气门毛坯反修品所存在的加热质量问题。另外,还具有操作方便,     

气门校直原理探讨

气门校直无非是指气门的杆部和盘部的校正,就现阶段我国气门行业的发展状况,气门毛坯绝大多数是采用电热镦粗,挤压成型的方法获得,且经调质处理后毛坯杆部及锥面园跳动量分别为0.30～0.50、0.30～0.60范围内,象这种精度的毛坯如果不进行校直处理,势必是加大机加工的切削量和机加工精度,给机加工增加困难,从而影响气门成品的质量.目前,气门毛坯调质后大多数是采用手工敲击的方法进行校直,工人劳动强度大,生产率低,且效果比较差,采用机械的方法进行校直已势在必行.现就气门校直原理和校直方案作如下探讨.     

摩托车气门锻坯设计

本文论述了β角对大端面和圆弧R不加工气门的盘厚差及密封面宽窄的影响，提出从气门毛坯形状设计入手来提高盘厚差的精度和消除β角对密封面宽窄的不利影响。     

弹性定位模

我厂气门颈部R车削加工是在盘端面精加工后进行的。原采用普通定位模以盘端面倒角和杆端面倒角定位进行加工,如图1所示:加工时、气门的轴向定位精度,直接受气门盘外圆直经,盘端面倒角大小的制约,现以我厂生产的490进气门为例分析如下: 该气门盘外圆直经D=φ41± 0.15。盘厚H=3.52+0.10。如图2所示: 设AA′为盘外圆最大极限尺寸,BB′为盘外圆最小极限尺寸,则AA′=φ41.15,     

气门几何形状设计改进

众所周知,进、排气门零件是内燃机动力机械上的重要易损零件;其工艺性、加工质量要求严格,产品市场需求量大,原材料及几何形状要求高.经反复分析目前内配进、排气门产品图纸,有一不合适的地方,即气门大端底平面精度较高,刀具在车削加工时很难保证平面中心无凸起.为此,我设想对现行内配进、排气门大端底平面,几何形状进行改进.(附95排气门一例,见下图1、图21 改进后气门零件结构特点1 较好的经济性1)单件气门可节约材料约5% 2)减轻气门自身的重量,可提高其高速运行性能.2工艺性明显提高1)车削气门大端底平面工序时,减少了切削面积,可大大缩短机动时间和辅助时间,提高工序生产效率.2)减少车刀中心高对气门底平面形状精度的影响.注;改进后气门零件,在毛坯热锻成形时,只需在现有的上冲模增设一个小台体,无需专门制作模具且不增加成形工序.2 建议与展望我提出内配气门零件新结构,意在建议有关科研、设计部门,能对现行的内燃机上各种较大规格进、排气门零件的几何形状进行改进,提高该零件加工的工艺性和综合经济效益.     

H13钢制造气门模具的尝试

本文提出了用于制造气门模具材料的基本性能要求、分析了利用H13材料来制造气门模具的优越性，并对利用H13材料制作模具的加工工艺作出了浅要分析。     

气门下料模的改进

我厂的普通气门钢(如 40Cr、40r9Si2)下料采用冲床剪切下料,它具有效率高,操作简单,断口无金属损耗,模具费用低等优点,但也不可避免地产生断口变形,端面不平整,且料端面偏等缺点。我厂气门毛坯工序流程为:下料→抛光→倒角→电镦→压力成型,未设立下料断口的车加工工序,所以料端偏角过大,不仅使气门钢的倒角不均,而且在电镦时极易弯曲,造成气门电镦后无法放入锻模中而报废。因此,分析和解决下料偏角过大问题是有重要意义的。     

凹面玻璃太阳灶的设计与制作(下)

二、模具的制造在设计合理的前提下,凹面玻璃太阳灶质量的优劣,主要取决于反光面制作工艺水平的高低。目前,制作四面玻璃反光镜面,一般都利用模具热弯成形。因此,制好模具是制作凹面玻璃太阳灶的关键。下面,介绍用手工制造这种模具的方法。 1.母模和热弯模这里的所谓母模,就是按设计要求制作的凸模(有一个表面是张口向下的旋转抛物面)。所谓热弯模就是利用母模翻制出来的     

球形燃烧室活塞模具的改进

1 问题的提出球形燃烧室活塞的模具传统设计方法是:外模采用相对于销孔中心线45°夹角的双冒口,底模采用组合式即将球形部分进行分爿的上抽芯铸造工艺.该方法特点;能保证活塞的铸造质量;但冒口与毛坯比大,油耗与铝耗大;模具加工成本较高;浇注操作烦,劳动生产率低.为了降低毛坯成本,我们对该类型活塞的模具进行了改进.改进的总原则:(1)采用单冒口;(2)简化底模结构.     

气门盘外圆车削液压夹具

1　前言在内燃机进、排气门生产工艺中 ,气门盘外圆是下道光车圆弧工序的主要定位基准 ,为了保证下道工序的加工要求 ,就必须对气门盘外圆的质量加以控制。图 1是常用的一种气门盘外圆车削不停车手动夹具 ,它具有结构简单、制造容易、更换夹头方便的特点 ,但存在着工件跳动量大、效率低、操作者劳动强度高的缺点。为了解决上述问题 ,我们经过不断的努力 ,现设计了一种新型气门盘外圆车削不停车液压夹具 ,它不仅较好地满足了气门盘外圆车削的技术要求 ,而且还可以充当气门盘端面车削夹具来使用 ,达到了一者两用的效果 ,参见图 2。　1　主轴　…     

修订R模热处理工艺提高使用寿命

修订Ｒ模热处理工艺提高使用寿命武汉气门厂朱凤章１概述Ｒ模是气门（ｖａｌｖｅ）压力加工的基本工具。在其工作过程中，要承受巨大的冲击负载，型腔所受的应力复杂，有压应力，张应力和弯曲应力；并且气门材料在模具型腔中流动还会产生强烈的摩擦，使型腔磨损。此外，模...     

气门盘锥面以车代磨工艺

在传统的气门加工工艺中,由于气门是精密件,加工精度要求高,通常要求盘锥面跳动〈0．03mm．盘锥面圆度〈0．006mm．气门盘锥面的加工工艺流程主要是粗车盘锥面-精车盘锥面-粗磨盘锥面-半精磨盘锥面-精磨盘锥面,工艺路线长,大批量生产效率低,生产成本较高。所以,迫切需要优化盘锥面加工工艺,提高效率,降低成本。     

发动机零件塑性加工用模具及其制造技术

发动机大量的零件,采用多种模具进行冷、热塑性加工方法制造。模具的制造精度与使用寿命,取决于模具的材料与加工技术。针对发动机零件塑性加工用模具及其模具制造技术的实际情况,探讨发动机零件塑性加工用模具及其制造技术发展。     

气门盘锥面高度检测器具的改进

0前言 本刊曾介绍过几种气门盘锥高度检查方法,我厂一直采用其中所介绍的卡板来检查气门盘锥面高度,但卡板制造困难,检查的准确性也比较低,用于全数检查时,磨损比较快,使用寿命短又不能维修重新使用。随着气门品种、规格、批量的增加,再采用卡板来检查盘锥面高度,已不能满足批量大、品种多、质量高的要求,为解决这个矛盾,本人设计了一种可调盘锥面高度专用检具,经生产线上实践使用效果比较好,现介绍如下:     

21—4N气门盘部端面磨削简介

21—4N材质气门车削性能较差,用YW类硬质合金刀头加工,与加工4Cr9Si2材质相比,效率低,刀具消耗量大,废品率高,从而给大批量生产带来一定困难。最近,我们对气门盘部端面采用了磨削加工,收到了较好的效果。 在M7475磨床上采用立式装夹（如图示）。磁盘上面加一底盘1,其上可安装九个夹具体2,每个夹具体上装夹八只气门,所以一次可磨削七十二只气门。以气门小端面定位,定位螺栓4可调整高低,调好后用锁母3紧固。气门杆部外圆紧贴住Ⅴ型块11,Ⅴ型面对夹具体2的垂直度将保证磨削后的气门盘部锥面对气门杆部的跳动量。凸轮手柄8通过垫圈7、压板6以及装在压板槽里摆块5压紧气门。摆块与气门之间的间隙由螺母12调整。当凸轮手柄松开以后,为了使摆块5脱开气门,在拉杆13上可加一弹簧。