基于价值流图析的HS公司生产流程改进

以Hs企业生产流程为研究对象,应用价值流图技术进行再设计,绘制生产流程的价值流现状图和未来状态『。由未来图作为引导路径,分析点曲轴齿轮制造过程中存在的问题,通过引入连续流,消除制造信息阻塞。使得生产周期及产量都得到了显著提升,并减少了作业人员。实践结果表明：价值流分析是提高企业生产率的良方。价值流图技术是在制造流程中消除信息阻塞、降低库存、形成生产流畅的有效工具之一。     

基于精益生产的企业价值流的研究

精益生产通过降低成本，资源浪费和生产时间，最大化地增加产品的价值，企业进行精益生产的过程实际上是形成一个连续的价值增值流的过程，本文阐述了价值流和价值流图的概念，并探讨了反映价值流动的价值流图的形式化描述以及价值流图和过程的关系。     

价值流图技术在离散生产线中的应用

通过对Z公司立柱生产装配优化,探索价值流图技术在离散式生产线中的应用。首先,确定立柱的关键部件,绘制出立柱装配过程现状价值流图,通过分析非增值时间,识别出现状流程中存在的不增值环节;然后制定改善目标和方案,进行工位重组,精益现场布局,对瓶颈工位的作业方法进行改进,平衡生产线,在此基础上引入看板和超市拉动系统控制生产,建立安全存货和缓冲存货;最后规划未来状态价值流图,对改善效果进行分析,生产线的各项指标均有明显改善,给企业带来显著的经济效益。     

价值流图在机械加工企业精益改进中的应用

以某典型机械加工企业开展精益改进为例,应用价值流图、山积图、5S等工具,对其生产过程进行分析评估,量化目标设定,实施精益改进,最终达到提升效率、改进质量的目标。通过实例研究发现,价值流图在机械加工企业的精益改进中可以发挥重要的作用,得到价值流图方法能够在机械加工企业精益改进中广泛推广的结论。     

基于价值流图的胶轮生产过程分析与改善

民营企业在新的趋势下,迫切需要改革。T厂是橡胶生产行业中典型的民营企业,基于降本增效的考虑,引入精益绩效模式的思想对现有状况进行全方面改善。首先,通过现场调研,收集大量数据,以价值流图为工具对胶轮生产线进行分析;然后,通过进一步定义"增值比"的概念,定量分析关键问题所在。以简易自动化为主要手段,提高各工位的价值增值比;用人机混合作业的方法对工序进行合并重组,提高流程增值比。最终,使生产线工序减少6道,员工数量减少14人,流程增值比提高71.77%,价值增值比提高41.46%,生产周期缩短63.7%,生产效率、产品品质明显提升。     

基于价值流图的车载面板车间优化

价值流图是一种实施精益生产的工具,但是因价值流图不能详细描述生产系统的动态行为,导致其在精益生产应用方面存在局限性,通过结合仿真技术能够克服价值流图的静态局限性.针对D公司车载面板车间,首先运用价值流图识别车间存在的问题,并制定改善设计方案;接着,建立改善后的车间仿真模型,并以基本存储定量在制品控制策略(Base St...     

基于价值流库存分析与削减

以削减库存为出发点，旨在通过减少价值流中的非增值时间来加快企业对客户需求的响应速度，提高企业的核心竞争能力并赢得作为供应商的价格竞争优势。     

价值流图析在发动机产线改善中的应用

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。     

基于价值流分析的铰链生产改善研究

以某生产铰链的公司为例,经过调研该公司的铰链生产线是单人、单线、单机操作,存在工序繁琐、换模时间长的问题,导致生产周期长,产能突破不大。通过价值流图分析,引入连续模以及实现快速换模的方法对铰链生产进行优化。投入使用能把冲压落料、整平面度、侧切角度、沉孔4个工序连续完成的冲床,制定时间推移图,运用并行作业实现快速换模,使得冲压落料、沉孔、整平和侧切这4道工序合并为1道工序。实践表明,每月4个工序所需时间减少5.45天,每月换模时间减少1.6天。     

基于价值流图及仿真技术的驾驶室焊装生产线改善

以驾驶室焊装生产线改善研究为主要对象,利用价值流图识别出生产线不平衡、在制品过多、生产周期过长等主要问题,并引入仿真技术与价值流图分析相结合,弥补了价值流只在时间尺度上反映生产情况的不足,提高了价值流分析的客观性。结合标准作业和山积图等方法,利用Flexsim仿真从空间角度加以验证后付诸改善实施。改善后,平衡率提高了33.3%,时间增值率从0.13%提高到0.31%,在制品降低了48.8%,生产周期缩短了63.3%。实践结果表明,价值流图与仿真技术相结合的研究方法对驾驶室焊装生产线的改善具有很好的指导价值。     

基于生产流程分析的企业精益改进方法及应用

以某电池企业的生产流程为研究对象，运用价值流图析、工序设施分析等手段，分析企业生产系统存在的问题，提出通过建立连续生产单元和拉动系统，来缩短生产周期，平衡生产波动，增强对生产过程的质量控制，逐步实现从传统批量生产方式到精益生产方式的转变，并通过实例说明了以上方法的应用过程和实际效果。     

基于生产流程分析的企业精益改进方法及应用

以某电池企业的生产流程为研究对象,运用价值流图析、工序设施分析等手段,分析企业生产系统存在的问题,提出通过建立连续生产单元和拉动系统,来缩短生产周期,平衡生产波动,增强对生产过程的质量控制,逐步实现从传统批量生产方式到精益生产方式的转变,并通过实例说明了以上方法的应用过程和实际效果.     

基于价值流分析的Cockpit混合装配流水线研究

结合延锋金桥的生产实际,通过精益生产管理思想的应用,对原有Cockpit生产线的产品分类、产品生产计划、物流组织形式、微观布局设计等方面提出了有效的改进方法,这些改进在柔性化生产中的应用起到了良好效果,停线风险降低50％,生产节拍加快10％,生产计划完全匹配顾客要求。该案例能为其他生产型企业带来一定的启发。     

冶金设备精益产品开发价值流分析

针对冶金设备企业研发流程存在周期长和成本高的情况,综合考虑了现有的流程建模方法,采用价值流图法建立产品研发价值流图模型,并分析浪费的原因,由此提出了消除精益产品开发流程中浪费的思路和方法,最后以冶金装备产品研发设计为例,验证了方法的有效性,为企业研发设计部门精益产品开发流程再造提供了依据。     

基于价值流的S生产线精益优化

为了进一步以价值流思想持续消除生产线非增值部分来提升生产效率,选择S生产线为研究对象,根据产品数量分析方式选定产品族并绘制出S生产线的价值流现状图,然后分析其生产过程中存在的浪费问题。运用价值流分析方法,提出"水蜘蛛"配送方式、5S管理、流线化和优化布局等改善方案,并进行两次较为系统的价值流改善研究。实践表明,"水蜘蛛"配送方式改善研究能够使S生产线的生产效率提高15.5%;采用系列化改善研究措施能够使生产效率提高11.7%,增值比从3.70%提高到5.21%,明显改善了公司效益。     

价值流技术在产品生产系统优化中的应用

以学生课桌椅的生产过程为研究对象,运用价值流图技术对其进行研究。首先,通过对改善前产品生产过程进行工艺流程分析和现场数据测量,绘制出产品生产的价值流图,并找出其中存在的问题;然后,针对存在的问题,运用工业工程的相关方法,提出相应的改善措施,并绘制出改善后产品的价值流图。通过改善工位设备、车间布局和人员的调整,有效地减少了生产过程中非增值活动,并减少了在制品库存,缩短了交货周期,提高了加工效率。     

基于价值流的军工企业生产线分析与改善

结合北方导航控制技术股份有限公司原有的生产组织方式和摆阀现有加工工艺流程,绘制了改善前价值流现状图,并根据精益思想的精髓,分析找出了生产线存在的瓶颈问题。按准时化生产模式和降本增效原则,优化设备布局和作业流程,绘制了未来价值流图。通过改善方案的实施,使企业获得了很好的经济效益。     

价值流识别和管理的应用研究

精益生产强调用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值,价值流识别和管理作为精益生产中一种重要的分析性工具对企业实施精益生产方式至关重要。从实例应用的角度分析如何运用价值流识别和管理工具来发现浪费的根源和改进区域,并有针对性地进行改进。     

装载机结构件装配线价值流分析与改善研究

基于工程机械行业装载机生产商S公司车间的实际生产情况,对其一结构件分装线进行分析,绘制了当前状态的价值流图。根据此图,找出分装线所存在的制约生产的主要问题,并结合工业工程和精益生产的方法改进装配工艺路线,优化生产布局,绘制了未来状态的价值流图。通过这些改善,缩短了产品生产周期,提高了生产效率,减少了物料搬运距离,给公司带来了良好的经济效益。