140CrNiMo锻造半钢轧辊的试制

介绍了140CrNiMo锻造半钢轧辊的生产试制情况.采用浇铸轧辊工装铸造半钢毛坯,铸坯为轴类形状,提高了铸坯利用率.锻前采用低温长时间加热扩散;锻造时使用上平、下V型砧(型砧越旧越好)直接拔长轧辊铸坯,严格控制压下量,有效减少了拉应力而增加压应力,较好地解决了锻造半钢轧辊锻造时的裂纹问题.锻造比不小于2,较好地改变了碳化物的分布状态,大幅度提高了材料的综合力学性能.终锻温度为900℃,锻后空冷到450～500℃进炉热处理.锻后进行正火 球化 扩氢退火热处理,最终热处理后,辊身组织为细珠光体 二次碳化物,制造出合格的锻造半钢轧辊.     

面向加热炉利用率的锻坯装炉节能调度

为了实现锻造行业的节能目标,首先分析了锻坯的特征,然后根据锻坯的加热规范,考虑锻坯形状和尺寸对加热时间的影响,建立了以锻坯装炉容量差率为目标函数的锻造装炉节能调度模型。基于遗传算法,采用二进制编码及精英保留策略,构造出面向目标函数的求解算法。同时,通过相关算例,验证了锻坯装炉节能调度模型及其求解方法的有效性及可行性。最后,通过应用实例分析,得到每批加热炉工作时间减少量分别为11,14,18和15 min,平均每批锻坯的生产能耗将减少1174.5 GJ的能量。该节能调度模型和求解方法能够满足现场装炉需求,在一定生产工艺条件下,能有效提高加热炉利用率,减少加热炉工作时间,实现了节能降耗的目标,有助于锻造企业生产过程中的节能。     

铝合金轮毂终锻工艺数值模拟分析

本文首先通过SolidWorks软件建立了铝合金轮毂终锻锻坯及模具,然后基于Forge软件对铝合金轮毂终锻成形过程中锻造成形速度、锻造温度及模具与锻坯间的摩擦系数进行了数值模拟分析,通过终锻成形过程中压机的载荷历程、锻坯内部的应力分布、温度场、金属流动及成形效果比较,得出铝合金轮毂终锻时的成形速速、锻造温度及润滑条件数值的选取对终锻锻坯的成形效果具有很大的影响。     

高温合金涡轮盘锻造工艺

航空航天发动机涡轮盘材料GH4133B是一种特殊的镍基高温合金新材料,该材料锻造成形时塑性低、变形抗力特别大、可锻温度范围窄、导热性差,且锻件的晶粒尺寸不能通过热处理细化,所以要满足锻件的内在质量要求,必须制定合理的工艺路线.本文从材料的化学成分、锻造工艺、模具设计和生产试制等方面介绍了涡轮盘的生产过程.其中,为了满足对锻造加热火次和每火次的锻造变形量的控制,提出了锻坯准备、表面清理、表面涂料、加热、刻标记和检验的新工艺路线.经验证通过热处理固溶、时效后的涡轮盘锻件,其力学性能完全达到使用要求,并且已批量生产,效果良好.     

齿轮类零件的精密锻造

精密锻造是指一种直接将毛坯加热至不同温度段或常温下进行的,锻坯表面只需少量加工或不加工即满足图纸要求和使用需求的成形技术,也称(近)净成形技术.     

新型热冲压模具钢锻造模块热处理工艺及热导率研究

研究了一种用于热冲压成形模具钢,对热冲压成形模具钢的特殊性能进行了分析,并对该材料模块的冶炼锻造加工过程、热处理工艺和热导率进行了试验。结果表明:通过冶炼过程中化学成分的优化设计、锻制生产模块、系统的热处理工艺,生产出的锻制模块外形良好,并且通过对锻制模块热处理工艺试验、热导率等检验,表明该新型热冲压成形模具钢锻造模块有优良的耐磨性和热传导性。     

Ti6242S钛合金盘形锻件锻造及热处理工艺研究

采用260 mm钛合金棒材,以锤锻和压机锻造的方式试制了Ti6242S饼坯和盘形锻件,研究了锻造及热处理工艺对显微组织、力学性能以及超声检测杂波水平的影响。结果表明:压机锻出的饼坯组织和性能更优;随着固溶温度的升高,锻件初生α相减少,杂波降低;经制坯、压机锻造、热处理,锻件可获得较优的组织和性能。     

柴油机连杆锻造成形工艺设计

连杆属于长轴类锻件．沿轴线方向上截面变化，剧烈，所以长期以来，连杆一直被视为较难锻造的一种零件。连杆常用的成形工艺有模锻、模铸、粉末冶金锻造等，但目前国内企业采用的主要成形方式还是模锻。在模锻成形中．采用辊锻制坯是当前较好的方法．由于辊锻设计较为复杂．设计人员对辊锻制坯时的金属流动情况不了解，故常常依据经验进行工艺设计．而辊锻坯料金属分配不合理，会导致终锻成形时飞边较大，材料利用率低。     

一种钛合金轴类锻件的成形方法

<正>申请号：CN202410156725.3申请日：2024-02-04公开(公告)日：2024-04-26公开(公告)号：CN117920933A申请(专利权)人：中国航发北京航空材料研究院摘要：本发明提供了一种钛合金轴类锻件的成形方法,包括以下步骤：(1)对钛合金轴类锻坯进行表面处理后加热;(2)将锻压模具装配于锻压机上并采用电热棒进行预热;(3)将加热后的锻坯转移于预热后的锻压模具型腔中进行热挤压。本发明采用设置有电热棒的锻造模具对锻坯进行热挤压,更易实现锻坯温度控制,并且变形方式采用垂直挤压方式,提高了组织和性能的均匀性,并减少了毛边余量。     

齿轮锻坯的质量控制

齿轮锻坯的质量不良会使随后的机加工困难,恶化齿轮的热处理质量,降低齿轮精度和使用性能。影响齿轮锻坯质量的因素是多方面的,如原材料质量、预备热处理和锻造工艺。采用排列图可以找出导致齿轮锻坯不合格的主要原因,从而采取相应的预防措施。     

Mg—Zn—Zr—Y新合金铸锭直接锻造工艺的研究

介绍了Mg-Zn-Zr-Y新合金铸锭直接锻造成形的试验过程,分述了铸锭低温处理(170℃/10小时)、均匀化处理(380℃/8小时)、锻压设备、锻造加热温度、变形程度和锻造方式对新合金铸锭的锻造性能、锻造工艺和拉伸性能的影响,还用新合金棒材、MB15合金铸锭和棒材作锻坯进行了对比试验。试验结果表明,新合金铸锭可直接锻造成形。     

六角螺母胎模锻

我厂在空气锤上胎模锻造单面倒角的六角螺母取得了良好效果。胎模由套筒、下垫和冲头组成(见图)。套筒用5CrMnMo制成,热处理硬度HRc37～42;下垫和冲头均用3Cr2W8制成,热处理硬度HRc40～45。下好的料在制坯模中予镦成六方块。为了不产生毛边和便于放入成形模中终锻,制坯模的对边尺寸应比成形模小些,     

半高速钢轧辊的锻造工艺研究

从半高速钢轧辊的化学成分、钢锭质量、加热规范、变形过程、锻后热处理等方面对半高速钢轧辊的锻造工艺进行了研究。采用“切分锻造法”、一组上平砧、两组下V形砧锻造及“轻-重-轻”锻造工艺试制成功了两支辊坯。     

5A06铝合金复杂盒形件等温锻造工艺研究

针对5A06铝合金复杂盒型件,利用有限元分析软件Deform,确定了先预成形后终成形的等温锻造成形工艺方案。并通过逆向补偿方法设计了预成形及终成形模具。在20 MN锻压机上,先将铝合金板材预锻成预制坯,然后再等温终锻。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,5A06铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为14000 k N。等温锻造试验表明;Deform有限元分析对等温锻造成形工艺研究具有较强的指导意义,采用先预成形后终锻成形工艺能大大提高锻件成形质量;此外,5A06铝合金等温锻造盒型件相较于机械加工盒型件,抗拉强度Rm提高到350 MPa,伸长率A提高到25%。     

综合制坯模膛在连杆锻造中的应用

模锻锤上中、小型连杆的锻造,一般工艺流程是:拔长杆部,滚挤杆部、大头及小头,最后预锻、终锻成形。这样,制坯模膛需用二至四个,由于模面有限,连杆的锻造成形难以在一台模锻锤上完成;工步复杂,工序与工序     

《锻压技术》杂志敬告新老广告客户

正2019年广告征集工作已经开始。本刊主要承接锻造、冲压、旋压、辊锻、摆辗、斜轧、横轧和横轧设备及锻压辅助设备,仪器、仪表、模具工业、工业加热设备、热处理设备、加热技术、摩擦与润滑、工艺材料和锻件、冲压件、管件及其特种成形件(旋压、辊锻、摆辗、斜轧、横轧和横轧)等广告;各科研院所科技成果转让、企业介绍等     

基于BP神经网络和遗传算法的齿轮坯预锻件多目标优化设计

在齿轮坯多工位锻造生产中,齿轮坯预锻件的设计直接影响到终锻时金属流动、锻模型腔的充满情况、锻件质量和模具寿命.本文利用BP神经网络处理高度非线性问题的特点,建立了预锻件尺寸和终锻成形力、终锻最大模具应力之间的网络模型,再结合遗传算法的全局寻优功能,确定了在终锻成形力最小以及终锻最大模具应力最小时的最佳的预锻件形状和尺寸.     

“锻热淬火”及锻造调质生产线

“锻热淬火”即“锻造余热淬火”,它是将被加热的毛坯经锻造成形后,利用锻件的余热立即在高温状态下急速进行冷却。“锻热淬火”后进行高温回火即完成了锻件的调质工序。“锻热淬火”工艺是五十年代未新发展起来的“形变热处理”方法的一种,它是在稳定的奥氏体范围内形变后产生马氏体相变的高温形变热处理。     

单拐曲轴全流线联合锻造方式浅谈

联合锻造方式作为一种锻造工艺设计思想，对产品单一，产量极高的锻造生产有非常大的实际指导作用。通过单拐曲轴全流线的自由（胎模）锻、自由锻放坯模锻锤成形及联合锻造方式的3种成形方式的对比分析，介绍了的联合锻造方式的特点及其操作方式。     

17CrNiMo6渗碳齿轮的淬火开裂分析

对17CrNiMo6太阳轮渗碳淬火开裂试样进行断口形貌、金相组织、热处理工艺和锻造工艺等分析。结果表明,太阳轮在渗碳淬火后发生开裂的原因是热处理工艺不合理和齿轮锻坯形状不合理造成的,通过修改热处理工艺和选择合理的齿轮锻坯,可消除淬火开裂缺陷。