汽车二次成型塑料配件模流分析

针对汽车配件二次注塑成型工艺质量控制难度大、产品易变形等问题,借助Moldflow软件进行模流分析以预测二次注塑成型过程。经过具体分析得到料流填充时间、最大注塑压力、熔接线与气穴分布、翘曲变形量等信息。模流分析结果对于优化注塑模具设计与热流道设计、提高试模成功率具有重要意义。     

儿童玩具积木的注射分析及模具设计

对1种塑料儿童玩具积木进行了注射分析和模具设计,通过CAE分析软件Moldflow,对充填时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形量进行了模拟分析,进而优化了设计方案。实践证明,通过CAE分析软件对塑料制件注射情况进行模流分析,可以在设计阶段预测成型过程中可能出现的问题,从而合理优化注射参数和模具设计,节约模具的开发时间和成本。     

薄板注塑成型浇注系统的设计与优化

以薄板形零件为例,运用Moldflow软件找出最佳浇口位置,设计了2种浇注系统的试验方案。通过对比塑件不同浇注系统的填充分析、流动前沿温度分布分析、缩痕指数和翘曲变形量的模拟分析,综合分析了各个因素对注塑成型的影响,并确定了最佳浇注系统,为整个模具设计提供依据。模拟分析方法提高了试模效率,提高产品的生产效率和质量。采用Moldflow软件对薄壁零件注塑成型进行模拟,找出最佳浇口位置,并且建立不同浇注系统。分析不同浇注系统对塑件流动情况的影响,为整个模具设计提供依据。     

基于CAE分析的注塑模具浇口位置研究

应用CAE中的Moldflow软件中的充填、冷却、流动及翘曲分析技术,对注塑模具设计中的浇口位置选择作了详细的分析研究.在进行注塑模具设计时,首先在理论上优化浇口位置,可以改变传统的通过试模修模来改进模具的方法,从而节省时间.降低模具设计与制造成本.     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

电路板外壳注塑Moldflow工艺优化与模具制造技术

通过分析注塑充填的基础理论,确定了提高产品质量的思路。根据电路板外壳的结构特点及成型要求,设计了注塑成型浇注系统和冷却系统。利用Moldflow模流分析软件和正交试验理论,以体积收缩率、缩痕指数及翘曲变形量为评判指标,优化了熔体温度、充填时间、保压时间、冷却时间、开模时间、注射压力和保压压力7个工艺参数,得到了最佳的注塑成型工艺参数。设计并制造出电路板外壳的成型零件,并对滑块的制造工艺进行了详细的分析,通过生产试制出了合格的塑件,验证了正交试验方案的科学性,模拟结果可以用于实际生产中。     

基于moldflow笔记本顶盖的模流分析

运用moldflow软件对华硕笔记本顶盖进行模流分析,对笔记本顶盖的注塑成型进行仿真分析,针对浇口方案设置了4个方案,通过填充时间、流动前沿温度、气穴、翘曲分析后从中选出最佳的浇口位置,然后设置了4套冷却方案,通过对比选优分析得出最佳的冷却水路,最后得出最佳注塑成型方案,模拟结果表明采用该方案能有效的成型笔记本顶盖。     

浇口设计中的CAE优化分析

以电表壳为例分析壳类塑件在注塑过程中最易产生的问题(翘曲变形、熔接痕、气穴),通过Moldflow的模拟过程发现传统模具设计中易导致塑件变形并对其进行优化分析,使产品在设计阶段得到充分优化,缩短产品的开发周期并最终使产品质量(翘曲变形、熔接痕、气穴)得到较大的改善。     

基于Moldflow的汽车高位刹灯灯壳的模流分析及翘曲优化

针对高位刹灯灯壳装配尺寸要求高,翘曲变形量大等问题,运用Moldflow软件对汽车高位刹灯灯壳注塑成型过程进行模流分析。通过分析得出最佳填充平衡浇口位置与改善翘曲变形具体方法。分析结果表明,通过Moldflow前期分析可以预测注塑成型潜在问题点并提出改善方案,减少试模次数。     

基于Moldflow对突变壁厚塑件的注塑成型优化方案的研究

利用Mold flow/MPI技术对摩托车外壳进行CAE注塑模拟分析,预测了成型过程中的填充流动情况,并对型腔的填充时间、压力分布、锁模力大小等进行计算分析,掌握了翘曲变形产生的原因。根据注塑模拟分析结果优化了浇口、冷却系统设计方案和成型工艺参数,使模具设计更趋合理。优化后的成型方案用于实际生产,缩短了试模周期。     

基于Moldflow的PDA外壳注塑模浇口优化设计

运用Moldflow软件对PDA外壳注塑成型过程进行模拟分析,对不同浇口位置和数目下的填充时间、注射压力、锁模力及翘曲变形进行分析比较,确定了最优浇口设计方案,为优化模具设计和指导生产提供依据,缩短模具开发周期,有效降低生产成本,提高了注塑产品质量。     

Moldflow技术在注塑制品翘曲变形中的分析应用

运用Moldflow软件对某学习机电池盒外壳注塑件塑料熔体的充填、流动和冷却过程进行了模拟,并进行了翘曲变形分析。结果表明,浇口的位置和形式、成型条件、冷却方式、成型收缩等对塑件的翘曲变形都有不同程度的影响。通过MPI模流分析,对制品可能发生的变形进行了预测,确定了最佳浇口位置,优化了成型条件和冷却方式,提出了改善翘曲变形的有效方法。     

基于Moldflow的塑料碗注塑模设计

以塑料碗的注塑模设计为例,借助模流分析软件Moldflow对其充模时间、注射压力、体积收缩、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期.     

基于正交试验薄壁件注塑分析及优化设计

利用Moldflow软件对薄壁件的注塑成型过程进行了模拟分析,设计了两种注塑成型方案,并进行了模流分析和翘曲情况分析,选择出最优的注塑方案。使用正交试验法分析翘曲变形的影响因素,寻找最优参数使薄壁件的翘曲变形最小。分析结果表明:薄壁件最优的注塑方案为两个浇口注塑方案;各因素对翘曲变化的影响程度为保压压力保压时间熔体温度模具温度;最优工艺参数为A2B1C2D2,即熔体温度280℃、模具温度60℃、保压时间10s、保压压力140MPa。最大翘曲变化量由优化前的2.781mm降到优化后的1.661mm。     

Moldex3D在多模腔流道平衡设计中的应用

利用Moldex3D模流分析技术对常见的扇形零件注塑过程进行模拟,选取一模八腔和三个合理浇口位置进行试验。采用计算机试模的方式进行填充、保压和翘曲变形分析,通过更改浇口位置优化模具设计参数,在模具制造前,可预见地解决流动不平衡、零件翘曲变形等问题。大大降低了传统试模周期与成本。     

电饭煲煲耳注塑加工工艺设计与优化

采用UG和CAD软件对电饭煲煲耳的结构进行设计。通过对其选材和分析工艺要求,明确注塑加工过程,然后采用Moldflow软件对其进行成型工艺分析,探讨了在模拟过程中产品的关键注塑工艺参数、出现的问题及成因、模具设计对产品质量的影响,并论述了工艺参数的改良措施。通过优化,制品熔接痕、凹痕、气穴等缺陷得以改善,缩短了充填时间和成型周期。     

浅谈排插内托注塑成型工艺优化及模具设计

文章以排插内托注塑件为例,基于CAD/CAE技术,以熔体温度、注射压力、保压压力、充填速率等参数为变量,以最大翘曲变形量为指标,利用正交实验法进行成型工艺优化,获得最佳参数组合方式和最优翘曲变形量,依据模流分析结果进行注塑模具结构设计,采用一模四腔整体镶嵌式成型结构,采用推管推杆复合脱模方式,实践检验模具结构合理,为其他类似注塑模具设计提供参考。     

斜抽式注射模模流分析及结构设计

介绍了注塑模具设计中Moldflow软件与UG等模具设计软件的对接应用,对注塑充填、流动、冷却和翘曲等工艺过程进行模拟,在获得流体注塑工艺参数的同时,对模具结构设计起到了指导性作用。     

轿车前保险杠注塑过程模拟分析

轿车前保险杠是轿车重要的结构部件,注射成型时,由于注射过程流道长、注射面积大等特点,其制品极易产生气穴、熔接痕及翘曲等注塑缺陷.本文以日本丰田皇冠轿车前保险杠为研究对象,运用Moldflow软件对这种保险杠进行了模拟分析,通过调整塑件的保压压力和保压时间等工艺参数,有效地降低了翘曲变形,提高了产品质量.