冲压修边模料屑分析与优化

修边模具的废料切屑问题是影响冲压制件质量的一个主要问题。针对汽车冲压外覆盖件的修边模具中存在的废料切屑问题,提供了有效的优化方法。该优化方法经过几个车型的应用后,证明可以在实际生产中满足生产节拍的同时,有效地解决了修边模具废料切断过程中产生的废料切屑问题。     

浅谈解决修边模铁屑的几种方法

在汽车覆盖件冲压生产过程中,通常是在模具中采用废料刀对修边废料切断,但是修边切断的同时也将废料切断时产生细小铁屑带进模具型腔,致使冲压件表面造成压痕等缺陷。这样的工艺降低了生产效率也给表面件质量带来重大影响,怎样有效的解决修边废料掉铁屑是现在主要解决的问题。本文分析了多种解决修边掉铁屑问题,并通过多层次、多方面的分析几种方法的利与弊,从而找出最合适的修边方式。     

实现冲压自动线模具废料零堵塞的精益设计研究(上)

<正>想要降低冲压自动线停线损失,提高生产效率,需要将改进改善工作前移到覆盖件冲压工艺设计和模具结构设计阶段。废料堵塞是造成停线的重要场景之一,预防堵塞较难,尤其需要深厚的技术底蕴。切边过程是废料切断瞬间,卡滞在上、下刃带或下刃带之间,通过精准设计刃带空刀,或采取措施遏制废料上带,使废料快速脱离卡滞,     

管形件端头的浮动凹模修边冲孔模设计

介绍了管形件端头冲压加工技术,根据管形件端头的形状特点,设计了一种新型模具结构———浮动凹模修边冲孔模,将弯管端头上侧的修边废料作为下侧修边的凸模,将上侧修边、下侧修边和冲孔一次完成,解决了修边凹模强度问题。生产实验表明,所设计的浮动凹模修边冲孔模在实际生产中,能够保证产品质量,可使生产效率提高2倍以上,并且极大地降低了废品率。     

修边模废料切刀产生铁屑的解决方法

分析了汽车外覆盖件修边模产生铁屑的原因,分别介绍了不产生铁屑的外置式废料切刀、浮动式废料切刀和压缩式废料切刀的结构原理、设计要点、适用范围以及优缺点,解决了修边模废料切刀位置产生铁屑的问题,对汽车外覆盖件修边类模具设计具有一定的参考作用。     

翼子板合并件修边排料工艺优化设计

针对翼子板合并件在修边工序中存在合并部位废料排出困难的问题,对原修边工艺进行了分析和优化,设计了一种"冲孔+分切"的修边排料工艺方案,有效解决了翼子板合并部位废料排出困难问题,对同类零件的工艺设计具有参考意义。     

后制动器支承块冲压工艺改进

通过对微型轿车后制动器支承块原冲压工艺、模具结构的分析，制定了一种新的冲压工艺，设计出了结构合理的利用定距侧刃冲切条料两侧面、冲孔、切断及对两侧面修边的无废料级进模，有效的解决了原冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低、工人操作安全性差的难题，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。     

汽车外覆盖件修边模具铁屑处理优化方案

分析了在高速自动化冲压线环境下,汽车外覆盖件模具修边产生大量铁屑的成因,结合模具实际维修情况,通过对模具修边结构进行优化后,每千件擦模次数由8.4次降至2.6次,有效解决了下模废料刀堆积大量铁屑的问题。结果表明,此种结构简单易改、成效显著,提高了生产效率。     

冲压模具修边掉铁屑的解决方法

介绍了冲压模具中修边掉铁屑对冲压模具、制件表面质量及车间现场的影响,修边模具的结构设置及优化模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及修边模具工艺结构、新技术应用等对改善冲压模具修边掉铁屑的重要性。     

汽车覆盖件冲裁修边模废料处理方案

介绍汽车覆盖件修边模废料排除的相关设计要点和主要的调试经验，同时对此类型废料如何下滑进行分析。重点在工艺分析、模具结构设计和现场调试等几个方面论述废料下滑设计的要点。     

仿真技术解决异形废料滑出不畅问题的应用

按照不同的冲裁方式将异形废料分为正修边废料、侧修边废料与正修侧修复合废料,这三类废料因外形、尺寸、冲裁方式都存在不同程度的卡料情况,根据实际生产情况,废料卡料频次及维修复杂程度为正修侧修复合侧修边废料正修边废料,为缩短维修周期及节约成本,运用运动过程仿真软件Adams对这三类异形废料滑落的过程进行模拟,通过模拟结果分析废料滑出规律,制定卡废料整改方案并验证。结果表明,Adams不仅能模拟废料滑出过程,还能对废料滑出设置外力装置进行验证,达到优化工艺、缩短模具整改和交付周期的目的。     

模具修边掉铁屑分析

冲压模具修边时一般都会存在掉铁屑现象，尤其下模废料刀周围（图1）最为严重。掉铁屑不仅严重影响了产品质量和模具外观的清洁度．还降低了生产效率。     

热冲压超高强钢模具修边实验研究

针对热冲压成形淬火后的制件,采用模具修边的方式研究其修边工艺。根据热冲压钢淬后的组织、力学特性和不同修边工艺参数组合的要求,设计并制作了一套多功能修边实验模具。系统研究了修边速度、修边间隙、修边角度和修边刀刃锐度等工艺参数对修边质量和修边力的影响。通过数字图像处理技术提取了断面的轮廓形状,并定量分析了断面的四个典型区域。结果表明,采用小间隙或小角度修边容易形成先凹后凸的断裂路径,凸出部分易与上模侧壁相互作用形成二次光亮带,从而降低模具寿命;采用一定的修边角可显著提高修边断面质量;修边力与修边速度之间存在非单调性关系,可根据实际工作条件选择最佳的修边速度。     

修边模二次废料切刀结构设计

阐述了普通修边模的基本结构,重点介绍了二次废料切刀的结构设计、应用范围、注意事项及工作过程。设计的二次废料切刀在传统废料切刀基础上进行了改进和创新,有效减少了汽车外板件修边时容易产生铁屑和毛刺的问题。     

基于Autoform的汽车天窗加强环成形模拟及工艺优化

以某型号汽车天窗加强环为研究对象,通过对其结构进行分析,初步设计冲压工艺为拉延→修边、冲孔→修边、冲孔→翻边,初选压边力、摩擦系数、拉延筋阻力系数、工艺补充等参数,并利用Autoform进行数值模拟。根据模拟结果中所出现的起皱、减薄、开裂等缺陷,并结合产品结构,调整压边力、摩擦系数以及拉延工艺以得到符合实际生产的工艺参数、冲压工艺。最终确定的工艺参数为:压边力为2400 kN、凸凹模间隙为1.2 mm、摩擦系数为0.15;冲压工艺为:拉延→修边、冲孔→修边、冲孔→翻遍、整形→冲孔。根据确定的工艺参数进行成形实验,得到了合格的零件,有效地降低了模具的设计成本。     

扳手切边模具设计

分析了某扳手零件的成形工艺特点,制定了冲压成形工艺方案,设计了一套切边模去除零件成形后的工艺余料,解决了钳工手工修边所带来的诸多问题,并介绍了切边模模具结构及设计要点。结果表明：该模具结构简单实用,提高了工作效率及零件质量。     

冲压制件修边缺陷分析与改进

通过对冲压件修边时产生毛刺、变形、分离不彻底、上摸卡件、废料不下滑等缺陷的研究,分析上述缺陷产生的主要原因,提出解决上述缺陷的方法及对策,以及在设计时如何避免修边缺陷的产生和在生产过程中如何解决制件修边时出现的主要问题。通过修边缺陷的改进,提高了产品的质量和生产效率。     

汽车前柱加强板冲压工艺及模具设计

以某汽车左前柱下部加强板为研究对象,根据其结构特征,设计了落料→拉伸成形→修边冲孔侧修边→翻边整形→冲孔侧冲孔修边5道工序成形,并运用Autoform有限元分析软件进行冲压成形数值模拟。依据工艺设计内容,运用UG、CATIA和AutoCAD软件,设计出了左前柱下部加强板冲压成形的5副模具。通过预压成形,制件符合各项技术指标。     

基于知识的覆盖件修边工艺设计研究

通过总结覆盖件模具设计中的特点，对覆盖件模具的修边工艺设计过程进行分解，重点解决了覆盖件修边工艺设计中的修边工艺知识定义和修边线算法问题。进一步完善了创成式覆盖件冲压工艺设计系统，提高了工艺设计的效率和质量。     

汽车覆盖件冲压工艺分析系统

研究开发了基于知识的汽车覆盖件冲压工艺分析系统。设计了系统总体架构及流程,提出了基于离散与合并思想的工艺分析方法,设计了几何特征自适应离散方法,以及相应的孔冲压方向和修边工艺分析算法。根据合并思想提出了工艺特征合并算法,能够对孔间及孔与修边提出合并方案。以特征为核心单元,分析计算特征的工艺参数,模拟特征的空间加工轨迹,并采用基于简化工具体的干涉检查方法实现汽车覆盖件冲压工艺设计与排布。通过对某发动机前盖内板的实例分析,验证了系统方案的有效性和实用性,系统能够快速完整地解决汽车覆盖件冲压工艺分析与排布问题。