合理选择锻造工艺降低锻件制造成本

150 MN水压机柱塞锻件重70.67 t。在保证钢锭质量的前提下,选取93 t钢锭(钢锭利用率75.9%),通过KD锻造方法的压实作用,成功地生产出合格的柱塞锻件。     

熔模铸造制造成本降低的几种工艺方法

介绍了用石蜡-低分子EP模料代替石蜡硬脂酸模料,复合型壳交替撒砂的工艺,采用NH4Cl与结晶AlCl3交替硬化以及采用再生砂等,不仅可以降低制造成本,还可以减少有害物质的排放.     

降低门槛内板制造成本的工艺方案

基于AutoForm软件在零件设计及工艺开发的应用,调整门槛内板搭接关系,优化其造型平面高度差,取消法兰台阶,使零件具备由拉深工艺改为落料成形工艺的前提和基础。生产工艺更改后可省去拉深模,减少了修边工序,降低了生产成本。结果表明:门槛内板的材料利用率提高了17%,节约成本约16万元,为汽车冲压同步工程提供了零件优化案例。     

优化冲压工艺降低碳排放量与制造成本

以乘用车带框车门内板为例，介绍提高材料利用率的冲压工艺方案，通过设计高利用率的坯料形状、非传统的车门拉深和整形工艺及减少模具数量，并建立有限元成形模拟和模具虚拟调试优化，将带框车门内板材料利用率由47%提升至62%。     

冲压件成本分析及降低直材费的方法

郑州日产汽车有限公司，统计分析冲压件成本占整车成本比例约为8％，汽车各个构成部件材料重量占整车的比例如图1所示。冲压加工是实现车体轻量化，高刚性和低成本不可缺少的制造方法。     

基于冲压工艺的汽车冲压件成本控制分析

结合汽车冲压件的生产准备和生产过程实际情况,论述了基于冲压工艺的汽车车身冲压件成本控制方法.介绍了如何在产品设计阶段,通过对冲压件的工艺性评审,进行冲压件的成本控制.提出了在冲压件工艺设计阶段,应该考虑通过合理选材、控制生产工序、充分利用设备能力等一些行之有效的冲压工艺方法,降低冲压产品的生产成本、提高经济性.     

冷挤压塔形套料工艺

上海红星轴承厂的冷挤压塔形套料工艺,能一次生产出轴承内、外套圈,经数十万件生产考核。该工艺成套材料利用率56.4％(热锻为33.1％),每套加工费可节约17.3％,每套可节约能能源40％以上。此外,由于成品精度高,可减少后续加工时间,提高生产效率,降低成本。在轴承钢的冷挤压研究方面,该工艺目前居国内先进水平。应用轴承冷挤压复合料成形工艺,由于加工中金属处于双向自由流动状态,单位挤压力     

优化预脱氧工艺 降低工艺成本

对超高功率电弧炉生产轴承钢的预脱氧工艺过程进行研究,结果表明:出钢过程中改变合金化顺序,用碳粉平衡掉粗炼钢水中的大部分氧,降低脱氧剂铝的用量,完全可以冶炼出低氧含量的轴承钢。     

冲压件的工艺分析

通过实例，证实了工艺分析是保证产品质量，提高材料利用率及劳动生产率，减轻劳动强度，降低生产成本等的必要条件及手段。     

创新工艺模式降低锻件成本

中信重工重型铸锻厂锻造工艺所（以下简称中信重工）为降低锻件成本．提高锻件出品率．进行了全面的工艺优化及模式创新。依托18500t油压机．8400t、3150t、1600t水压机和3t锻锤等设备．通过对原有工艺模式进行创新．     

铸造企业制造成本降低活动的实践

有效开展制造成本降低活动的第一步,是准确地把握现状,利用推移分析对制造成本的发生费用和CPU进行分析,是把握现状的一种有效方法.同时开展标杆活动,完善活动的步骤也是制造成本降低活动成功的重要环节.     

旋转淬火法,降低齿轮制造成本

一、简介旋转淬火法的主要特点是,当齿轮随工作台旋转时,固定在油箱四周的喷嘴均匀地喷射气体火焰,加热齿轮的每个齿,保温一段时间,然后齿轮随同工作台一起下降浸入油箱中淬硬。在整个工艺过程中,由光学高温计测定温度,并由控制系统根据返回的信息,使工件保持适当的温度,以及选择合理的加热时间。     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

冲压件机械去毛刺工艺

介绍了冲压件机械去毛刺工艺的种类、原理、适用范围及选择依据。     

半套管冲压件成形工艺

１零件简图图１为汽车发动机隔热板上的套管总成组装图，套管总成由左右两半套管组装而成，由于左右半套管结构基本相同，所以其冲压成形工艺也基本相同。图２为左半套管零件图，该零件材料为０８，厚度为０．７mm，虽然对尺寸精度要求不算太高，但要求外观光滑平整，且两管对接处的缝隙不大于０．３mm。图１套管总成图２左半套管２工艺分析从零件结构看，该零件的外形是一个带凸缘的拉伸件的一部分，但对该零件的成形，目前还没有现成的文献和资料可查，我公司也无该零件的加工和设计经验，无形中给零件的工艺设计带来相当大的难度。仔细分…     

半套管冲压件成形工艺

1零件简图 图1为汽车发动机隔热板上的套管总成组装图，套管总成由左右两半套管组装而成，由于左右半套管结构基本相同，所以其冲压成形工艺也基本相同。图2为左半套管零件图，该零件材料为08，厚度为0．7mm，虽然对尺寸精度要求不算太高，但要求外观光滑平整，且两管对接处的缝隙不大于0．3mm。     

金属纳米粒子降低电子器件制造成本40%

<正>日本太阳日酸集团开发成功喷枪燃烧金属纳米粒子制造电子器件,制造成本降低30%到40%,视纳米粒子粒径而定。金属纳米粒子用于太阳能电池、平板电视机、叠层陶瓷电容器的电板和配线制造。同目前传统的化学气相成长法(CVD)、等离子蒸镀等方法比较,本方法工序短,电耗低。金属氧化物粉末还原、蒸发、     

典型热冲压件成形工艺研究

为了满足汽车轻量化的要求,对超高强度钢板热成形进行了研究。利用ABAQUS软件建立了热力耦合模型,研究了模具初始温度、冲压速度对冲压过程板料厚度、应力应变的影响。结果表明:凸模圆角区最容易拉裂;随模具温度的增加,板料最小厚度先增加后减小;随冲压速度的增加板料最小厚度减小,且冲压速度对板料厚度变化影响更大。模拟结果与实验结果相符合,这能为实际冲压过程提供理论基础。     

汽车车身冲压件热成形工艺

对车身热冲压成形的工艺进行了详尽的介绍,并对这种新工艺的优势、缺陷等进行了分析。     

基于数字化冲压件快速设计的模具设计制造

数字化制造技术自产生至今,已经从技术上的"单点工具"走向了集工艺技术和项目管理于一身的全面解决方案。近几年,随着相关软件的发展,数字化、虚拟化、可视化已经融入了模具设计制造的应用领域。零部件参数化设计、工艺规划、数字化加工、模具实体的虚拟预装配、人机交互控制工程分析等领域,在系统性数字化的支持下,实现了冲压件设计与全模具开发设计制造团队的数据和信息资源的实时共享。