汽车前梁内高压成形工艺分析

传统汽车前梁的制造一般是板料冲压成形,它的缺点是成形工序多,模具结构复杂。内高压成形汽车前梁具有工艺简单,生产费用低,成形零件强度与刚度高的优点。采用有限元分析方法对汽车前梁内高压成形过程进行了模拟分析,研究了预弯曲形状和内高压压力对零件成形质量的影响。结果表明:坯料形状对零件胀形质量有重要影响,完全预弯成形后零件胀形质量较好;内高压压力过大会使零件破裂,过小会造成胀形不足;当内高压压力为70 MPa时,可成形出质量较好的零件。     

内高压成形制备6063铝合金异形管件的壁厚分布及尺寸精度

为了实现铝合金副车架在某型国产高档轿车中的应用,对其副车架横梁的内高压成形过程进行实验研究。测量管件内典型截面在压弯、预成形以及内高压成形工序中的环向壁厚分布,分析截面的壁厚分布规律;建立管件内典型截面尺寸的正态概率分布函数,得到截面各尺寸相对于设计值的最大偏差。结果表明:对于膨胀量为2.63%的异形截面A-A,最大减薄位置位于长直边与左下圆角的过渡区,最大减薄率为15.6%;对于膨胀量为3.31%的矩形截面B-B,最大减薄位置位于长直边与右下圆角的过渡区,最大减薄率为15.8%。此外,截面A-A的最大尺寸偏差为0.19 mm,截面B-B的最大尺寸偏差为0.28 mm。两个典型截面的壁厚分布及尺寸精度均满足设计要求。     

轿车副车架内高压成形

用内高压成形技术在国内首次成功地试制出全尺寸轿车副车架样件,经检测尺寸满足设计要求。通过合理的弯曲工艺,避免了角部过度减薄引起内高压成形过程中开裂。采用典型截面二维数值模拟和整体零件三维数值模拟相结合的方法,给出了合理的预成形坯形状,控制壁厚分布和避免终成形合模时在分模面上管材被压出。通过该零件研制,基本掌握用内高压成形制造副车架的关键技术。     

管材内高压成形技术的研究进展

随着结构轻量化的发展,近年来管材内高压成形的应用越来越广泛,尤其是在汽车行业.本文介绍了用内高压成形制造的典型结构件--枝杈管件、异形管件和空心轴类件,这类零件具有质量轻、刚度好,可减少后续机械加工等优点.探讨了内高压成形的发展趋势.     

轿车转向节臂零件内高压成形工艺研究

研究了某型号轿车转向节臂零件的内高压成形工艺,并成功试制出样件。样件横截面主要为矩形空心截面,且沿轴线截面形状尺寸变化很大,因此需要采用管材通过预成形和终成形两个工序来完成。在预成形中,通过内部液压和轴向力的合理匹配,使最大膨胀量达到70％的预成形件;然后在终成形模具中进行压弯、合模和内高压成形,获得壁厚、外形尺寸均满足设计要求的最终零件形状。由于管材截面连续,无焊接边,因此整体刚度、强度均比冲压焊接件有所提高,并有助于提高疲劳强度。     

矩形截面小圆角管件胀-压复合成形工艺

对于精度要求高、圆角半径小、厚度分布均匀的矩形截面管件,传统的成形工艺难以成形出合格零件。采用有限元模拟和实验研究的方法,研究了矩形截面小圆角管件胀-压复合成形工艺,分析了内压、上模压下量等关键参数对零件圆角半径和壁厚分布的影响。结果表明,增大内压和上模压下量有利于圆角的填充,采用适当的内压和上模压下量,矩形试件的相对圆角半径可以达到0.86。与常规的内高压成形中圆角及附近减薄严重不同,胀-压复合成形工艺的圆角及附近区域具有增厚的现象,有利于获得壁厚更加均匀的小圆角零件。在对成形规律进行研究的基础上,建立了矩形截面小圆角管件的成形工艺窗口,成形出了满足形状与尺寸要求的管件。     

广东思豪 打造世界级内高压成形数控装备的民族品牌

<正>管材内高压成形是以金属管材为坯料,以液体为传压介质,利用内高压成形的加工工艺,具有成本低、成形后产品强度高、外形美观、特别适合成形复杂曲面等优势。随着内高压成形技术日渐成熟并逐渐应用到各个领域,像日用五金、不锈钢管件、制冷、汽车零部件、军工、航空航天等行业中正在替代掉一部分冲压焊接零件、铸造件等。     

异形件成形模设计

异形件成形模设计东风柳州汽车有限公司（广西柳州５４５００５）杨有进１引言对于截面形状如图１所示的零件，在载重汽车车架上是常见的，对于该类零件，如果长度方向是直的，可以一次弯曲成形。但当长度方向不是直的时，如我厂生产的中型平头载重卡车的后横梁，如图１所...     

智能化生产线中钣金类零件的异形横断面切断模具的设计分析

针对钣金类零件滚压成形生产线中,经滚压成形的异形横断面零件如何精准且顺利地从被连续滚压成形的料带上剪切下来的技术问题,以图书馆书架中的立柱零件为例,研究了异形横断面零件的结构形状与生产工艺。首创性地引入一种钣金零件异形断面的切断模具,通过对这种钣金类零件自动化生产线中的异形横断面切断模具的凹模结构、凸模结构以及模架结构的设计分析,解决了异形横断面的复杂型材钣金零件在自动化生产线中滚压成形后,顺利从生产线上被切断下来的技术难题;并且在切断时生产线不停机,提高了钣金类零件滚压成形生产线的自动化程度与生产效率,同时也保证了零件的加工质量。     

大型内沟槽环件热辗扩数值模拟

环件热辗扩工艺是利用轧环机上旋转着的型辊对环坯局部连续加压．使环坯在回转过程中产生径向收缩、周向伸长从而使直径扩大、壁厚减薄、截面轮廓成形的连续局部回转塑性成形，是无缝环形零件的先进制造技术之一。由于该工艺具有节能、节材、优质、高效和低噪等优点而被广泛应用于汽车、航空航天等工业领域。大型内沟槽环件辗扩属于异形截面环件轧...     

管材内高压成形工艺研究

阐述了管材内高压成形基础理论,给出内高压成形区间和加载曲线之间的关系。结果表明:合理的弯曲工艺能控制外侧过度减薄和内侧起皱,避免了弯曲部位过度减薄引起内高压成形过程中的开裂。采用典型截面二维数值模拟和整体零件三维数值模拟相结合的方法,保证零件贴模度良好,安全裕度较高。通过内高压成形工艺开发出某副车架管梁,检测表明产品尺寸及型面均满足设计要求,现已批量化生产。     

内高压成形技术研究与应用新进展

介绍近年来在内高压成形机理、工艺、设备和应用方面的最新进展。针对大截面差管件,弯曲轴线异型截面构件和枝杈管3类工艺,给出典型零件缺陷形式、形状精度、壁厚分布和工艺参数的影响。详细介绍了皱纹控制与利用,降低整形压力的方法和内压与轴向力耦合作用下管材的塑性失稳起皱分析。最后给出了研制的典型内高压成形件及在汽车、航天、航空中的应用。     

异形截面管充液成形工艺及过程优化

异形截面管件广泛应用于汽车底盘结构件领域,它不仅可以充分利用材料的强度和刚度,而且是实现结构轻量化的重要措施之一。对汽车底盘变截面管件进行研究,利用有限元软件Dynaform建立了QSTE340低碳钢管材充液成形的有限元模型。研究了充液成形过程中管材预制坯形状、初始屈服压力、整形压力及推头轴向进给量对成形结果的影响,并通过试验验证了仿真分析的准确性。研究结果表明:在异形截面管零件成形过程中,管材预制坯各截面周长与最终零件各截面周长相近时,可以提高成形质量;当初始屈服压力为70 MPa、整形压力为200 MPa、轴向补料量为25 mm时,可以成形出合格零件。     

浅谈内高压成形工艺及设备

管件内高压成形技术作为汽车结构轻量化的重要应用领域之一,近几年来发展迅速,国外众多汽车公司已将其应用于空心轻体零件的生产.介绍了内高压技术的工艺特点及其应用,叙述了内高压成形设备的基本结构及关键技术.     

浅谈某车型纵管梁的内高压成形工艺

介绍了内高压成形原理,并以某车型前副车架纵管梁为例,分析了制件的结构特点和截面变化,重点介绍了该零件的内高压成形工艺方案的确定过程。     

扭转连接件压胀复合内高压成形工艺优化及试验研究

为获取高疲劳寿命、高生产效率的汽车底盘扭转连接件，针对零件轴线长、截面变化剧烈等问题，制定了压胀复合内高压成形工艺，并采用数值模拟分析了预弯高度、管坯直径和内压力对零件成形质量的影响。通过Box-Behnken Design设计构建了响应面模型，并进行了扭转连接件的压胀复合内高压成形试验。结果表明，模拟结果和试验结果基本吻合，均在预弯高度为24 mm、管坯直径为Φ44.95 mm、内压力为66.14 MPa时成形出合格零件，零件壁厚分布均匀，特征截面质量较好，验证了工艺的可行性和数值模型多目标优化的可靠性。     

基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进

对复杂形状空心构件内高压成形工艺进行了数字模拟研究。采用有限元模拟,对矩形截面空心零件弯曲部位在内高压成形过程中产生起皱、破裂等缺陷进行了分析;针对矩形截面空心件弯曲部位,提出采用椭圆截面充液预成形的方法,控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。并通过试验进行了验证,采用较低压力可以改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。     

防撞梁内高压成形工艺设计及CAE分析

内高压成形技术在现代汽车工业领域应用广泛.内高压成形与冲压焊接相比有如下优点:降低整车质量,实现轻量化;减少零件和模具数量,降低工装开发费用;可减少后续机械加工和组装焊接量;提高整车强度与刚度,尤其提高疲劳强度;提高材料利用率. 内高压成形主要缺点:由于内压高,需要大吨位液压机提供合模压力;高压源及闭环实时控制系统复杂,造价高;由于成形缺陷和壁厚分布与加载路径密切相关,零件试制研发费用高,必须充分利用数值模拟进行工艺参数优化.     

欧洲管材内高压成形和板材液压成形研究现状(英文)

在欧洲,管材、型材以及板材的液压成形是密切相关的。液压成形产品主要是用于汽车工业批量生产的零件以及一些有独特用途的零件,其市场仍然在逐渐增长。目前轻量化制造、新型零件的高度功能集成化以及关于使用内高压件的不断积累的设计经验、理念,正影响着液压成形新技术的开发。由于可观的利润率,开放截面和闭合截面的铝合金型材的液压成形件正在试制,并在此背景下,开展了一些专用车面板的液压成形技术开发。这个利润率,将从半成品零件、成形中间过程,直到最终总成件整个工艺链来计算。从管材和板材的液压成形件来看,提高液压成形模具的功能集成性也是必须要做的工作。文章作者就内高压成形的模具设计以及功能集成给出了解决方案,并进一步讨论了内高压成形工艺的利润率。     

高速列车车头复杂型面铝合金蒙皮成形工艺研究

以中国标准动车组铝合金前端蒙皮件为研究对象,利用数值模拟技术,研究了工艺参数和模具结构对截面深度浅、横纵轮廓尺寸相差大的铝合金蒙皮件冲压成形性能的影响,提出了零件成形控制措施,并通过试验进行了验证。结果表明:增大压边力一定程度上能够改善铝合金蒙皮件的拉深不足缺陷;设置合理结构的拉深筋能够有效消除铝合金蒙皮件的拉深不足缺陷,但拉深筋强度过大容易导致零件拉裂;对于横纵轮廓尺寸相差大的铝合金蒙皮件,变强度拉深筋较等强度拉深筋对零件成形性的控制效果更好。