气门阀盖冲压级进模设计

根据其工艺分析阐述了气门阀盖的排样设计,分析了其凸凹模、导向零件的设计过程,设计了气门阀盖级进模的模具结构。     

卷边支架冲压工艺与级进模

卷边支架是电气插座生产厂家生产批量比较大的零件,形状如图1所示,材料为适合压力加工的普通黄铜,零件要求表面无毛刺,由于该支架是立体状态,板材在冲压加工的过程中,除冲孔外,应有弯曲等加工工序。合理的冲压工艺和级进模设计能大大提高冲压工艺的生产率。     

级进模CAD冲压特征工序设计自动化的研究

介绍了级进模CAD系统中，冲压工艺特征工序设计自动化方法。建立了冲压工艺特征的计算机模型和冲压工艺特征库，提出了设计零件上的冲压工艺特征和冲压工艺库的特征进行匹配的技术和算法，给出了特征参数的计算方法。探讨了这种技术在级进模CAD系统中的实现。     

无废料级进模

要加工如图所示厚度为t=0．35mm的硅钢片，我们在实践中研制了一种无废料简易级进模，其结构见图。     

基座精密冲压整平级进模设计

图1所示为某光驱机芯的机座图,材料为SECC冷轧镀锌钢板,料厚1·2mm。该零件不仅尺寸精度要求高,在R15mm外端处(图示阴影处)还有平面度0·04mm要求,月需求量300万件。因此,模具设计考虑采用级进模,坯料为卷料,冲压流程见图2。图1图21·零件结构分析零件除尺寸精度要求较高外,对平面度的要求也很高。圆弧形阴影部位安装电动机,工作时电动机带动碟片高速旋转,平面度超差,会导致碟片偏斜,读碟困难。A、B和C、D处安装读写头导轨(见图1),平面度超差,会导致读写头移动困难,甚至不能读写。左侧孔位安装读写头电动机,尺寸和平面度超差,会引起啮合…     

龟甲网多工位级进模

图1所示是某产品龟甲网的零件示意图,每片龟甲网由42件组成,数量大,精度要求高。为此我们设计了一套多工位级进模,采用自动送料(送料部分略去),在一套模具上冲压成形。     

无级变速自动送料级进模

某些电器、仪表零件采用带料冲压,批量大,精度高,为利于实现冲压生产的自动化,我们采用一种无级变速自动送料级进模,现以弹片(图1)冲压为侧介绍如下。     

开关导电片级进模的设计

主要阐述了开关导电片级进模设计过程中的工艺分析、主要的工艺计算和结构设计等过程,对级进模上述设计过程中需要考虑的因素作了相应的介绍,另外还简要介绍了当前国际上模具CAD/CAM的发展趋势。     

CPU连接器端子冲压工艺分析及高速精密多工位级进模设计

分析CPU连接器端子冲压工艺及高速精密多工位级进模具设计中的技术难点,介绍其复杂折弯高速精密级进模具的总体结构,重点论述工位设计、排样图设计、高速模具结构设计及关键零件设计等技术,并简要介绍高速精密级进模主要零/部件的加工工艺.实践证明,模具结构合理可靠,能保证产品质量,冲压速度可达1000冲次/分钟以上,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

高强板零件冲孔落料级进模设计

通过分析高强板零件的排样及冲压工艺方案,选择合理的模具结构方式即采用冲孔落料多工位级进模具设计,从而降低了模具制作成本,合理的模具结构设计不仅提高了生产效率也降低了整车制造成本。     

导料板自动定心跳步模设计

分析了插片加工的工艺方案;进行了有效减少废料的排样;介绍了在行程短的压力机上通过导料板张开和合拢以达到导料板自动定心的模具结构。     

冲模寿命影响因素的分析研究

采用图表方式分析了影响冲模寿命的各种因素,提出了改善措施,提高了冲模的寿命.     

固定盘压形冲孔落料级进模的设计与探讨

着重分析固定盘的压形冲裁生产工艺特征,重点论述工位设计、排样图设计、步距精度计算、模具结构设计及关键零件设计等关键技术。探讨和论证其排样方案选择的正确性,在设计过程中,把先压出固定盘底部凹坑作为设计重点,从而解决了材料局部流动问题;为避免已成形的工件变形,采用双斜面的凹模刃口。通过生产实践证明：工艺方案合理,模具结构安全,性能可靠,被加工工件质量好,生产效率高。这对此类零件的级进模设计有着极其重要的参考价值。     

基于特征的级进模并行设计

将特征技术引入级进模设计,并针对级进模设计的特点,提出了特征影响区域的概念,该概念能够有助于提高排样的合理性以及自动排样。此外还阐述了与制件特征相关联的基于实例的模具设计技术,提出了基于特征的级进模并行设计系统框架。     

支架零件级进模设计

论述支架零件级进模的设计难点,关键零件的受力分析与计算,介绍模具调过程中出现的问题和解决方法。     

铸铝件毛坯机械化清理工艺及工装模具设计

详细介绍机械冲切设备系统与结构布局、模具与工装的设计,尤其是对实施要点进行了详细分析。通过比较多种方案,从而说明一次性的机械去除代替手工方式具有诸多优势。     

UG软件在冲压工艺及模具设计中的应用

以实例扼要介绍利用 UG软件完成汽车冲压件工艺数模及模具的步骤。     

低压铸造铝合金车轮充型过程数值模拟的研究

利用数值模拟技术,对低压铸造铝合金车轮的流动、充型过程进行了分析。应用表明,流动场数值模拟技术可以跟踪液态金属的充型形貌,分析各部位的压力分布,为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。     

级进模具镶块的单件加工

级进模具的镶块要求单件加工,通过改进加工工艺来保证单件加工的镶块在组装到底板上后型面、刃口完全一致,达到装配后的精度要求,并且要保证镶块的互换性。     

分流组合模挤压过程数值模拟及模具应力分析

采用有限体积数值模拟方法研究分流组合模中焊合室的深度对铝型材挤压过程的影响,分别采用21mm、26mm和31mm三种焊合室深度对挤压过程进行了模拟,得到了应力、应变、挤压力等各种物理场量的变化规律,并采用有限元法对模具受力及变形情况进行了分析。研究结果表明,焊合室深度对载荷影响不大,但焊合室深度为26mm时质点流速最均匀。模具变形分析结果表明,随着焊合室深度增加,模芯变形程度增大,对应力分布来说,存在一个最佳的焊合室深度。从型材产品质量和模芯变形量综合考虑,应合理设计焊合室深度。