电加工电极的制造(二)

二、电板制造工艺 冲模采用电火花加工后,出现了一种新的制造方式,即凸模用成型磨削加工,凹模用电火花加工。这样一来,就可以达到冲模加工的全部机械化,同时完全避免了热处理变形问题,大大提高了模具加工的质量。但是,这种方式要求电极制造的精度比其他方式 (凹模用电火花加工,凸模按凹模修配等)来得高,特别是要求与凸模外形保持高度的相似性。 如前所述,在保证刃口光洁度的前提下,为了适应凹凸模之间不同配合间隙要求,电极制造必须分三种情况来考虑:1.电极形状轮廓尺寸与凸模完全相同;2.电极轮廓尺寸小于凸模尺寸,并保持二者相似;3.电极轮…     

凸模磨削裂纹的产生与预防措施

冲压模具的凸模在最终热处理后需要磨削,磨削时若选择不适当的工艺条件,便会在凸模表面上出现裂纹,这是一种很细的表面裂纹,它多与磨削方向垂直,有时也呈网状,其深度一般在 0.03～ 0.04mm以内。当凸模表面出现磨削裂纹后,裂纹尖端应力的奇异性和缺口的锐度效应,将严重影响凸模的疲劳强度,在交变载荷和冷热冲击下,细小的裂纹迅速扩展并造成凸模的损坏。因此,一方面要设法避免裂纹产生,另一方面也应有适宜的检验方法 (如采用铁粉法、荧光物质法等无损检测技术以及稀硝酸腐蚀法 )来检查凸模表面质量。 [1]产生磨削裂纹的原因 　　…     

外挂梁弯曲模修补

在制造副油箱外挂梁弯曲模过程中,当加工到接近最后尺寸时发现凹模模体有两条裂纹,经超声波检查发现裂纹周围疏松较严重。裂纹和疏松是铸造不当造成的内部缺陷。模具材料是铸钢(ZG45)件,晶粒较粗,组织疏松,已热处理到HRC38～42。裂纹产生在凹模型面的小圆弧部位,向着模膛内延伸,裂纹深度为25毫米,长度为35毫米。裂纹部位如图1所示。为挽救该模具,决定采用手工电弧焊修复。由于模具已热处理,尺寸又达最后精加工尺寸,所以焊补时必须注意不能使模具退火,也不能     

丝锥磨削裂纹的产生与防止

本文概述了9SiCr工兵钢手用丝锥淬火后在磨削加工过程中产生磨削裂纹的影响因素。通过工艺实验从热处理工艺和磨削加工方面介绍了防止磨削裂纹的工艺方法和工艺参数。     

组合冷压凹模早期失效分析

由冷压凹模断口形貌失效分析结果表明,凹模内壁微小裂纹属于疲劳裂纹,同时凹模材质CrWMn钢中的所存在的碳化物不均匀性诱发了裂纹的产生,导致模具在低周疲劳状态下发生断裂失效.针对某型组合冷压凹模材质热处理工艺缺陷提出改进建议,使得凹模CrWMn钢的最终组织得到改善,强韧性明显提高,从而有效解决了组合凹模早期断裂失效问题.     

模具磨削裂纹止裂与封闭试验研究

在带有磨削裂纹的Cr12矽钢片冷冲凹模上取样,对裂纹进行脉冲放电使裂纹的尖端变圆钝化,实现钝化止裂,在此基础上对表面的磨削裂纹进行电火花放电熔焊封闭,达到焊补修复的目的,并对止裂与封闭后的 试样进行了有关的检验和测试。     

不同热处理状态螺纹量规材料的磨削性能研究

非API螺纹量规的成形磨削加工质量直接影响了油气井长期服役的安全性能,螺旋齿形结构,IT3~IT4级尺寸精度,其在极端服役环境下的抗疲劳性能与材料热处理状态和量规磨削加工质量密切相关。然而,螺纹量规材料磨削烧伤与磨削裂纹已成为制约量规高效成形磨削的瓶颈问题,严重降低了量规的耐磨损性能和使用寿命。为此,提出了基于量规的使役性能需求,来驱动量规材料的热处理和磨削参数优化,通过开展定量描述量规材料热处理与磨削加工性能之间的关系,来解决量规材料的磨削烧伤和磨削裂纹问题。结合热处理和平面磨削试验,结果显示优化的热处理工艺能够有效提升量规材料的磨削加工质量,同时也表明良好的热处理工艺和磨削加工参数相结合,是控制非API螺纹量规材料磨削性能的重要保障。     

磨削裂纹的分析与预防

工件在磨削时,容易产生磨削裂纹,针对此进行分析并通过改变热处理工艺和磨削加工的方式,有效防止了磨削裂纹的产生。     

22324轴承内圈滚道面开裂原因分析

GCr15钢制22324内圈采用常规淬、回火热处理工艺后,经粗磨后滚道面局部发生开裂及翘皮现象。采用金相及热酸洗的方法对该现象进行了分析,结果表明,内圈滚道面上的开裂及翘皮现象是由于磨削裂纹引起的。通过调整磨削工艺,规范磨削操作,杜绝了磨削烧伤和裂纹。     

磨削加工缺陷产生原因及预防措施

磨削加工在机械制造行业中应用广泛。经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件在磨削时,与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量较规则排列的裂纹——磨削裂纹。这些裂纹不但影响外观,而且直接影响零件的质量,已成为磨削加工的主要缺陷。     

轴承零件磨削裂纹产生机理与防治措施

通过对轴承零件在磨削加工中产生裂纹原因的分析,提出从磨削工艺和热处理工艺方面进行改进,从而有效地防止磨削裂纹的产生。     

磨削裂纹的脉冲放电止裂与强化

将Cr12MoV钢矽钢片凹模磨削裂纹进行脉冲放电止裂后，对止裂处进行了宏观和微观分析。试验指出：脉冲放电止裂后，可对带有裂纹的表面进行强化处理。由于磨削裂纹细如发丝，在熔覆织经过程中使其弥合，达到了既强化又修复的目的。     

HK-Ⅲ齿轮微裂纹萌生机理及工艺研究

以某航空发动机HK-IU齿轮为例,对磨削加工过程中微观裂纹产生的机理进行了研究.磨削加工只是微观裂纹产生的外因,热处理工艺才是微观裂纹产生的内因.最后给出了消除微裂纹的热处理工艺,生产实践表明,恰当的热处理工艺完全可以消除微裂纹.     

中频淬火曲轴磨削裂纹产生原因及对策

磨削表面烧伤是磨削过程的瞬时高温使工件金属表面产生一层很薄的氧化层,对于已淬硬件来说可能会造成表面磨削回火软化,严重的甚至产生裂纹,影响工件的耐磨性和使用寿命。以某型号发动机的球墨铸铁曲轴中频淬火后在磨削加工时轴颈表面产生裂纹现象为实例,分析轴颈表面由于磨削烧伤而产生裂纹的原因,并从热处理工艺及磨削工艺两个方面介绍了消除磨削裂纹的方法。     

热处理工艺对齿轮磨削裂纹的影响

在正常的磨削工艺下,发现20CrMnTi钢制齿轮经渗碳淬、回火后,进行磨削加工时产生裂纹。裂纹分布在齿轮的齿顶及侧面,与砂轮磨痕呈一定交角并平行排列,其交角为90°或接近90°,磨削裂纹废品率达85％。为此,我们对其进行了分析,并着重对热处理工艺对磨削裂纹的影响进行探讨。     

新型冲模模架结构

在中小型冲裁模模架结构中,应用较多的是一种中间导柱模架;它的导柱和导套是设计在上、下模座之间的。通常,这种模架的导柱是压入下模座,导套则固定在上模座上。当凸模刀口刃磨时,由于导套比凸模低,可以在平面磨床上磨削;但因导柱高出凹模较多,在平面磨床上就不能刃磨凹模的刀口(导柱会碰磨头)。长期以来这种中间导柱模架凹模的刃磨方式,一直是生产中很麻烦的问题,各厂虽有不同的处理方法,但都很不理想。我们通过实际试验和改进,提出了一种新的结构,较好的解决了凹模刃口的磨削问题,现介绍如下。几种凹模刃口的磨削方式一些工厂常用的凹模刃口磨削方式有下列几种:(1)导柱采用装配式。它在刃磨时要拆去一个导柱,刃磨后再装上。这种结构的导柱加工要求高,工艺复杂;由于经常拆卸,精度难以保证。小间隙冲模     

具有永久磁力的磨削工作台

我厂工具车间在模具制造方面开展了“钳工机械化”运动,使绝大部份的成型冲头和凹模拼块在热处理后进行磨削加工。为了减少磨削时安装工件的辅助时间,我们试制成功了一台小型具有永久磁力的磨削工作台,效果良好。永久磁力工作台的结构如图1所示,在不导磁的外壳9(用铝、铜或其他合金制成)的中间,装有一组磁力块,按一定顺序,用两个铜丝杆14把软铁4、     

叉车轴承CW309外圈裂纹分析

采用理化分析的方法,对叉车轴承CW309外圈产生裂纹的原因进行了分析,结果表明,磨加工时因磨削烧伤产生的磨削裂纹和材料缺陷(显微孔隙)是引起CW309外圈开裂的主要原因.     

拉刀的时效处理

1.问题的提出 拉刀一般采用高速钢材料制造。高速钢拉刀经热处理淬火、回火后,具有硬度高、塑性低、导热性能差的特点。在随后的磨削加工中,如果采用方法不当,极易产生大的磨削应力,造成磨削裂纹,从而使拉刀报废。实践证明:未经时效处理比经时效处理的拉刀产生磨削裂纹的机率要高得多;时效处理可有效地预防拉刀产生磨削裂纹,效果非常显著。     

复杂模具零件线切割开裂原因分析及改进措施

线切割一些形状较为复杂的凹模时，凹模的刃口容易出现开裂的情况，以图1所示的扇形孔板凹模为例，该凹模材料采用T8钢，厚度25mm，硬度要求为58—62HRC，淬火后，采用磨削加工上下两平面，然后采用线切割的方法加工如图所示的扇形腔。在实际生产中，我们发现采用线切割加工扇形腔时凹模经常出现开裂的情况，造成大量废品的产生，严重影响了生产进度和产品质量。本文以图1为例，对线切割开裂原因进行分析并提出一些改进措施。