薄型刃具电镀工艺的研究

研究了镀液各主要成分间比例的最佳范围，不同成分对复合镀层的作用及影响。结果表明，通过对镀液不同成分含量的控制，能制作切割不同材料的刃具。     

Ni-纳米SiO2复合镀层耐蚀性的初探

制备了纳米氧化硅—镍复合镀层材料，并利用静态浸泡法对纯镍镀层和由镀液中不同微粒含量制备的复合镀层耐蚀性能进行研究，讨论了镀液中纳米微粒含量对镀层抗蚀性的影响，并用扫描电镜观察镀层的表面形貌。     

电沉积非晶合金的形成条件

通过对Fe-W、Ni-W等9种非晶合金电沉积过程的分析,总结了电沉积条件(镀液组成、电流密度、镀液温度、pH)及镀层组成对镀层结构的影响,认为电沉积条件直接影响镀层中添加元素的含量,间接影响镀层结构。添加元素及其含量才是形成非晶镀层的决定性因素。     

镀液中金属离子浓度比对化学镀Ni-Co-P薄膜的形貌及磁性能的影响

采用化学镀法在硅基底上直接施镀了Ni-Co-P磁性薄膜,通过调整镀液中金属盐浓度比控制镀层中镍、钴含量,优化薄膜软磁性能。采用SEM、EDAX、XRD和VSM研究了镀液中不同的镍、钴浓度比对薄膜形貌、成分、厚度、镀速、结构和磁性能的影响。结果表明：化学镀Ni-Co-P薄膜由瘤状Ni-Co颗粒组成,镀态的Ni-Co-P镀层由非晶相构成。随着镀液中Co²⁺浓度的增加,镀层中Co元素的含量增多,Ni元素的含量降低,但镀层的镀速减缓,当镀液中Co²⁺含量过高时,施镀非常困难,而镀液中金属盐浓度比对镀层中非金属元素P的沉积量影响不大。Ni-Co-P合金薄膜的饱和磁化强度随着镀层中Co元素含量的增加有上升趋势,矫顽力同时呈现下降趋势。当镀液中c(Ni²⁺)∶c(Co²⁺)=2∶3时,制备的Ni-Co-P镀层软磁性能最好,其饱和磁化强度达到820 emu/cc,矫顽力仅为4 Oe。     

稀土镧对镍-铁合金镀层铁含量及耐蚀性的影响

研究了在以柠檬酸钠为稳定剂的电镀溶液中加入稀土镧添加剂电镀Ni-Fe合金镀层。通过改变镀液中FeSO_4浓度、控制电流密度及在镀液中加入不同含量的稀土添加剂,可得到铁含量不同的Ni-Fe合金镀层。实验结果表明,在Ni-Fe合金镀液中加入稀土添加剂,可使合金镀层的耐蚀性有所提高。     

以铜锡合金为基质的金属陶瓷镀层形成条件及机理

采用循环上流法在焦磷酸盐镀液中可以电沉积Cu—Sn—Al_2O_3和Cu—Sn—SiC复合镀层。对这种镀层的形成条件进行了研究。通过添加剂、镀液的pH值、电流密度、温度、液流速度及镀液中陶瓷微粒的含量等因素对复合镀层中陶瓷微粒含量的影响,可以证实Cu—Sn—Al_2O_3和Cu—Sn—SiC镀层的形成是电化学机理。     

纳米颗粒对复合电刷镀过程中镀液特性及镀层沉积速度的影响

本文研究了特快镍刷镀液(TK-Ni)及两种不同纳米颗粒含量的纳米Al2O3／特快镍复合刷镀液(10n／TK-Ni和30n／TK-Ni，其中前者纳米颗粒含量较少)在刷镀过程中的温度和密度变化及复合镀层厚度的变化，解释了纳米颗粒的加入对镀液温度和密度的影响及对镀层沉积速率的影响。试验结果表明：刷镀过程中含纳米颗粒的复合镀液的温度和密度均较高，且二者均随纳米颗粒含量的增大而升高；随刷镀过程的进行，镀液温度升高，密度减小，复合镀液密度在刷镀时间达30min后出现回升现象；复合镀层沉积速度较快，且镀层沉积速度随镀液中纳米颗粒含量增加而增大。     

三价铬电镀硬铬工艺的中试研究

试验在200 L氯化物体系三价铬镀液中进行,镀件为Φ50 min×100 mm的钢管或铜管.在不同的温度和pH值下施镀来确定最佳工艺范围.利用称重法测量镀层的厚度,并计算镀速和电流效率.在200 mL镀液中进行加速试验,以研究镀液的分析调整方法,并测试镀液的寿命.通过维氏显微硬度仪测试镀层的硬度与热处理温度的关系,并在扫描电予显微镜下观察镀层的形貌.在SRV摩擦试验机上对比三价铬镀层和六价铬镀层的摩擦学性能.结果表明:与六价铬电镀工艺相比,三价铬电镀工艺具有低毒性、常温施镀、电流效率高、生产效率高、镀层性能好等优点,但其调整维护相对频繁、复杂.     

影响复合电镀层中微粒复合量的因素

镀层中微粒的含量对复合镀层的性能有着重要的影响.本文综述了复合电镀中微粒复合量的影响因素,包括镀液中微粒含量、微粒尺寸、表面活性剂、电流、pH、镀液搅拌强度等,阐述了各因素对微粒沉积量的作用规律.     

镍/纳米二氧化硅纳米复合镀层耐腐蚀性能的研究

制备了纳米氧化硅镍复合镀层材料,并利用静态浸泡法对纯镍镀层和由镀液中不同微粒含量制备的复合镀层样品的耐蚀性能进行了研究,讨论镀液中纳米微粒含量对镀层抗蚀性能的影响。并用扫描电镜观察镀层的表面形貌。     

酸性化学镀镍工业化生产的控制

通过对ＨＮＬ型酸性化学镀镍工艺的实践，提出了在工业化生产中控制的要点为：工件前处理，镀槽及挂具有处理，镀液温度、ｐＨ值，补充和调整，镀液过滤净化，镀液寿命，镀层外观，厚度，附着力以及废镀液的安全处置等。     

电刷镀Sn—C合金性能研究

研究镀液中碳含量对所获镀层的耐硫酸腐蚀的能力及对镀层沉积速度的影响；分散剂的加入对镀层沉积速度及镀层耐硫酸腐蚀的影响；测定了镀液中碳含量不同时所荻镀层在5‰二氧化硫气氛中抗变色性能的影响；比较了分散剂加入前后镀层的耐蚀性；测定了镀液中碳含量与镀层中碳含量的关系。结果表明分散剂能使镀层的沉积速度加快，耐蚀能力增强；镀层在0．5mol／L的硫酸溶液中的腐蚀速率是随着镀液中碳含量的增加而减小。     

脉冲技术电沉积铅镉合金的研究

通过对氨基磺酸盐体系中铅、镉产铅－镉镀液的阴极化曲线的研究，结果表明镀液中加入添加剂间苯二酚，显著增加电极化及改善镀层性能；用脉冲电沉积代替常规直流电沉积铅－镉，结果表明，脉冲电沉积所得镀层质量上流法有明显改善；原子吸收分光光度法测定表明，直流电沉积和脉冲电沉积可以得到不同含量的铅镉合金镀层。     

硅和镁含量对双镀Zn–23Al镀层的组织结构和耐蚀性的影响第二部分──Zn–23Al–0.5Si–xMg镀层的组织结构和耐蚀性

采用"双镀法"在SPHC钢板表面热浸镀不同镁含量的Zn–23Al–0.5Si–xMg镀层(x=0.5,1.0,2.0,3.0).采用扫描电镜、能谱仪、显微硬度计以及电化学测试、中性盐雾试验等手段研究了浸镀液中镁含量对镀层组织结构、显微硬度和耐蚀性的影响.结果表明:随着浸镀液中镁含量升高,镀层表面块状富锌相逐渐细化,显微硬度增大,耐蚀性先改善后变差.浸镀液中Mg质量分数为2％时,镀层的耐蚀性最佳.     

电沉积Ni—Ce—S非晶态合金

研究了镀液组成和工艺条件对Ｎｉ—Ｃｅ—Ｓ非晶态合金沉积层的影响，结果表明，镀层中的Ｓ含量随电流密度、镀液的ｐＨ值和硫代硫酸钠浓度的变化而变化，但与镀液中的氯化钾浓度无关；Ｘ射线衍射图说明，当镀层中的Ｓ含量超过３０％时，镀层为非晶态结构；扫描电子显微镜表明，当镀层中Ｓ含量增加时，镀层的微裂纹减少且变细，当镀层中Ｃｅ含量增加时，晶粒会细化。     

Zn-Ni合金镀层中Ni含量影响因素及镀层耐蚀性

研究了碱性Zn-Ni合金电镀工艺,采用扫描电镜、极化曲线、交流阻抗及浸泡试验测定了镀液温度、电流密度及镀液组成等因素对镀层表面形貌、镀层中Ni含量及耐蚀性能的影响.结果表明:温度和电流密度对镀层中Ni含量的影响不大;镀层中Ni含量随着镀液中Ni2+与Zn2+质量浓度比的升高而增大.随着镀层中Ni质量分数的增加,镀层颗粒越来越细致、均匀;在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为表明:Ni的质量分数为13%的合金镀层具有最佳的耐蚀性.     

氯化物溶液中电镀锌镍合金

提出氯化物镀液中锌镍合金电镀配方，镀液中Ｎｉ＾２＋浓度不同，镀层镍含量不同。在４５－５５℃－５５℃，Ｄｋ为５－２５ｍＡ／ｃｍ＾２，镀液Ｎｉ＾２＋／Ｚｎ＾２＋／Ｚｎ＾２＋为６％－３７％时，能获得满意的镀层。结果表明，锌镍合金镀层性能优于纯锌镀层。     

枪黑色锡镍合金镀层性能研究

研究了镀液成分和工艺条件对枪黑色Ｓｎ－Ｎｉ合金镀层性能的影响。结果表明，改变镀液中金属比可获得高锡、中锡和低锡且颜色不同的合金镀层。添加剂ＸＳＮ－２浓度、ｐＨ值，温度和电流密度变化使锡含量有规律地变化。镀层的耐磨性和抗变色性不仅与锡含量有关，也与镀层厚度有关。     

镀液组分对Ni-Sn-P合金镀层组织性能的影响

为了获得稳定性能较好的Ni-Sn-P合金镀层镀液配方,采用梯度法设计了3组不同的镀液组分,研究镍盐对镀层失效时间的影响。实验结果表明:镀层表面均是由明显的胞状结构构成,Ni2+易在镀层表面产生形核促进镀层的施镀速率,当含量为40g/L时,镀层的结构表面粗糙,可产生大量的自催化活化中心,导致镀液过早失效。     

低浓度氯化物三价铬电沉积工艺及其特性的研究

首先,在过去工作的基础上,通过单因素实验和正交实验,确定了低浓度氯化物三价铬电沉积工艺的镀液组成及工艺条件。其次,研究了镀液成分和工艺条件对镀液及镀层性能的影响。最后,对工艺的维护与调整进行了初步探索。