在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

圆环无飞边胎模锻造

在制造水轮机产品中,遇到圆螺母及挡圈等环形锻件,我们采用先自由锻制坯(预锻),再用无飞边胎模锻压成型(见附图)的工艺。大大地节省了金属材料,钢材利用率由原来的38.8％提高到65.2％,并且提高了锻件的质量。     

可分凹模模锻

一、概述随着精密模锻的发展,人们越来越注意节约金属和提高锻件质量,以取得更好的综合经济效果。我们知道,开式模锻与闭式模锻相比,主要有以下几个缺点: 1.开式模锻产生飞边。据统计,在汽车、拖拉机和飞机制造厂中,开式模锻件飞边的消耗,平均达到锻件重量的15—25％以上。     

在摩擦压力机上无毛边模锻

无毛边模锻是模锻生产中先进的成型工艺。它具有节约材料(钢锻件约30％,有色金属约20％左右)、提高锻件质量、减少使用设备、简化工艺过程、缩短生产周期、提高劳动生产率(33％)以及降低产品成本等优点。无毛边模锻可以在模锻锤、摩擦压力机、卧式锻造机或自由锻锤上进行。在空气锤上一般以胎模无毛边形式较多。现将在摩擦压力机上进行无毛边模锻的工艺与设计介绍如下。     

齿轮鍜件的垫模鍜造

在机床厂的锻造生产中,齿轮锻件的数量占有相当大的比例。在大量生产工厂中如采用在模锻锤上进行模锻,则有很高的生产效率,并能节省金属。在目前缺乏模锻设备的情况下,应该广泛的发展在自由锻锤上执行。模锻造。 我厂生产的单面有突缘的和中、小批生产的机床齿轮锻件,绝大部分采用垫模锻造。在生产中广泛的采用垫模锻造,获得了下列的良好效果: 1.毛坯加热和去除氧化皮后放入垫模中,锤打几下轮锻成,生产率相当高。例如直径100公厘左右的齿轮锻件,一个锻工小组每班能锻400 个以上。 2.垫模锻件的加工余量少,很接近于模锻的余量和公差标准,因此…     

切除飞边的简易导正法

我厂在自由锻锤上用辅助胎模锻成图1所示的锻件。其上端面有2～4毫米的飞边。为了完成切边工序,设计了一种比较简单的自由锻锤切飞边工具(图2)。这种工具的使用方法是:将带有飞边的冷锻件放入冲模1的孔内,之后将导正圈2置于锻件上端,最后将冲头3放置在导正圈的孔内。开锤打击一、两次,冲头3和锻件一起落下。翻转冲模,将导正圈和飞边一起倒出来。     

伞齿轮坯辗扩新工艺

伞齿轮在汽车、拖拉机、坦克等各种车辆的驱动机构中大量使用,因此产量很大,但目前都是用模锻制造毛坯。由于锻件径向尺寸较大,锻件变形力大,需要大型的模锻设备。锻出的工伴还有较大的飞边,如第二汽车制造厂生产EQ140汽车后桥从动伞齿轮锻坯,使用了12000吨热模锻压力机,锻件飞边有5kg重,相当于锻件重量的20％,增加了原材料的消耗,仅这一项每年就要多消耗600～700吨20MnVB钢材。为了克服普通模锻生产伞齿轮毛坯的缺点,可以使用辗扩新工艺,该工艺能制造出没有飞边的伞齿轮坯,而且精度较高,所以这项新工艺对于伞齿制造具有非常可观的经济效益。伞齿轮坯辗扩成形工艺的工步:镦粗→预锻制坯→冲连皮→辗扩。辗扩成形如图1所示。将预制好的坯料放在驱动辊和芯辊之间,驱动辊连续转动和下压     

钢丝钳锻坯的精修

钢丝钳坯(图1)通常都是由摩擦压力机热模锻而成,模锻件在35×10~4N冲床或80×10~4N冲床上切除飞边。为了将钢丝钳坯模锻后容易从模具型槽中取出,锻件头部留有拔模斜度,通常设计为7°。钢丝钳锻件柄部由于型槽较浅,且为光滑圆角,因此热切飞边以后的锻件周边轮廓处的飞边断离面是一周平面,其宽度等于飞边的厚度,在头部     

齿坯小飞边开式模锻工艺的研究

采用小飞边槽进行开式模锻生产图饼类锻件是一种较好的节材降耗手段,它可将材料利用率提高8%～15%,对降低锻件成本十分有益,本文给出飞边槽的经验填充系数及结构尺寸。     

使锻件不粘上模的方法

无飞边模锻的分模面位置一般选在锻件最大截面上,锻件的全部或大部分设在下模;锻件与下模的附着力大,不易被上模粘住。有飞边模锻的分模面一般也取在锻件的最大截面上,不同的是上、下模胶对称,或将难于成型部分置于上模。这样锻件极易粘在上模上,不便取出,而且还会随锤头的摆动意外地掉下来,落于下模型腔之外,上模再落下时就将锻件打坏了,生产中常发生这种情况。为使锻件不粘上模,可在下模飞边处的适当位置开宽而浅的     

减少模锻飞边金属的途径

模锻时产生的飞边,浪费了不少材料。据我厂锻造车间以前生产的锻件统计,飞边损耗约占坯料重量的8～42％。对于年产量较高的模锻专业厂,飞边的损耗更为可观。因此,设法减少工艺飞边量,提高材料利用率,对降低生产成本,提高产品经济效益是十分重要的。减少飞边金属可从以下几方面着手:一、从工艺出发1.准确计算毛坯重量,严格控制下料尺寸为了节约金属材料,必须准确计算毛坯重量,达到既能保证锻件戊型,     

小四轮半轴连接法兰盘锤上无飞边模锻

无飞边模锻(闭式模锻)比开式模锻节省10%～20%的飞边材料,是一种先进节材的锻造工艺。目前国内的闭式模锻(精锻),多采用精密下料或毛坯少无氧化加热,使用压力机等带顶出器的锻造设备来实现的。而锤上无飞边模锻并不多见。下面介绍我厂在锤上无飞边的模锻工艺及模具设计。     

胎模锻安全装置

1.眙摸锻(无飞边锻造)安全装置的特点 使用方便灵活,安全可靠,不会因打飞冲头和模具造成人身设备事故;鍛锤能开到最大打击力,保证锻件质量,锻件能清角,能适应各种直径、高度的两节组合胎模,脱模方便,减轻工人的劳动强度,经久耐用。     

扩张形飞边槽在薄叶片类锻件中的应用

本文概要叙述了飞边槽在开式模锻中的重要作用。根据不同类型锻件应选用不同飞边槽结构。最后着重叙述了扩张形飞边槽的应用范围和它在等温精锻薄叶片中的重要地位。     

无飞边模锻

无论何种锻件的模锻,在锻模上都要刻制飞边槽,其作用之一是贮存多余的金属,使锻件厚薄均匀。我们生产钢丝钳坯时,将烧红的坯料放在空气锤上拔长,冲床压头制坯(见图),再直接放在没有开设飞边     

在锤上成功地应用无飞边模锻的实例

在读了“第一次锻压技术会议资料汇编”及“锻压与热处理”上的若干篇关于无飞边模锻的文章后,自己也想发表一些个人的意见。在本文中仅就个人在苏联若干工厂实习时所见到的情况和对此专题的学习心得,先向大家介绍如何成功地应用无飞边模锻于两种另件的例子。无飞边模锻方法是一种先进的模锻方法。由于没有飞边,就能大大地节约金属。但到目前为止,无飞边模锻尚存在着不少未解决的难题,如下料的准确度、如何使下料后的毛坯端面平整、毛坯在锻模终冲型中的定位、提高锻模寿命和降     

弹簧盖锻模飞边槽的改进

飞边槽在开式模锻生产中起着阻流金属、补偿、调节金属的作用。灵活、合理地设计飞边槽,对于特殊形状锻件的局部充满成型、改善锻件的质量有很大的影响。弹簧盖(锻件见图1)是东风4B型内燃机车上的零件,用1000t摩擦压力机模锻生产(模具见图2),在400 t摩擦压力机上切边。由于锻件较薄,而且在其回转体的两侧有两个薄而边缘凸起的“耳朵”(枝芽),因而增加了锻件成型时的困难程度。在生产中经常出现“耳朵”边缘充不满、切边后造成局部翘曲、纵向飞刺     

锤锻模飞边槽企业标准的制订

1飞边相的功用及型式锤锻模飞边精具有容纳模锻多余金属;增大模锻水平阻力,迫使金属充满模膛;减轻上、下模刚性接触,起缓冲等作用。改变飞边槽的结构参数,可调节模腹内变形金属的应力状态,优化开式模滚的设计。飞边槽结构与尺寸是通过机械制图反映在锻模图中的。在其设计与绘制时,是以视图形式或移出剖面形式体现的。锤锻模飞边槽的结构型式主要有如图1所示的几种型式,适用于简单或中等复杂程度的模锻件。2飞边相企业标准的制订随着模锻件向多品种、多系列、多样化和个性化的方向发展,锻模图的设计量也相应地增大。在设计与绘制锤…     

套料胎模锻省工省料质量高

我车间锻制了几种薄壁齿轮类锻件(如图1),过去一直采用镦粗-冲孔-马架扩孔-胎模焖形-冲毛刺-漏飞边等工序(见图2),在750     

嵌入式双面油槽齿坯锻造工艺和模具设计

嵌入式双面油槽齿坯的油槽会直接热锻成形,为防止嵌入端油槽产生油槽不通的质量问题,对3种工艺方案进行了论述,嵌入端油槽放置在下模的小无飞边锻造工艺方案可解决锻件错移与定位面一致性问题,进而解决油槽不通的问题。对小无飞边锻造工艺的模具结构进行阐述,经验证,上模的使用寿命要高于闭式模锻的。